КОМИТЕТ СССР ПО ГОСУДАРСТВЕННОМУ НАДЗОРУ

ЗА БЕЗОПАСНЫМ ВЕДЕНИЕМ РАБОТ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ И АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

(ГОСПРОМАТОМНАДЗОР СССР)

ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ

ПНАЭГ-7-025-90

ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ

с 01.01.1992 г.

Москва

Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭГ-7-008-89)".

Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром при Госпроматомнадзоре СССР, они вводятся взамен "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82).

Исполнители: Е.Ю. Ривкин, В.Е. Можаров

Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭГ-7-008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок.

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК

3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

3.1. Контроль химического состава металла

3.2. Контроль механических свойств металла

3.3. Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей

3.4. Контроль содержания ферритной фазы в стали аустенитного класса

3.5. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

3.6. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методами

3.7. Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами

3.8. Контроль гидравлическим испытанием

4. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

4.1. Химический состав и механические свойства

4.2. Коррозионные свойства сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей

4.4. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок

4.5. Капиллярный или магнитопорошковый контроль

4.6. Ультразвуковой контроль

4.7. Радиографический контроль

4.8. Гидравлическое испытание

5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА КРОМОК ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ, ВХОДЯЩИХ В СОСТАВ СВАРНО-ЛИТЫХ КОНСТРУКЦИЙ

6. КОНТРОЛЬ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ

7. КОНТРОЛЬ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ОТЛИВОК

8. МАРКИРОВКА И ДОКУМЕНТАЦИЯ

9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3. СХЕМЫ И ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ

4. МАТЕРИАЛЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ

5. ФОТООБРАБОТКА И РАСШИФРОВКА СНИМКОВ

6. ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок.

1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятия-изготовителя контролируются:

1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка;

2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи;

3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой;

4) состояние модельной оснастки;

5) качество и свойства исходных формовочных материалов;

6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей;

7) сушка форм и стержней;

8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки;

9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой;

10) продолжительность охлаждения отливки в форме;

11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ;

12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ;

13) соблюдение технологического процесса ЭШВ;

14) соблюдение требований по отбору проб для определен механических свойств и химического состава стали;

15) соблюдение требований проведения термической обработки;

16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНА5 Г-7-009-89)".

17) квалификация сварщиков.

1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл. 1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку.

1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл. 2.

1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятием-изготовителем.

1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственно-технологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя.

1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД.

1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем.

Таблица 1

Классы стальных отливок

Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Комитет СССР по государственному надзору за безопасным ведением работ в промышленности и атомной энергетике (Госпроматомнадзор СССР) Правила и нормы в атомной энергетике Утверждены Постановлением Госпроматомнадзора СССР от 29.05.91 № 6 СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК. ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ ПНАЭ Г-7-025-90 Дата введения 01.01.92 Москва 1991 1 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)". Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром при Госпроматомнадзоре СССР, они вводятся взамен "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82). Исполнители: Е.Ю. Ривкин, В.Е. Можаров 2 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России СОДЕРЖАНИЕ 1. Общие требования...........................................................................................................................4 2. Производственная аттестация технологии изготовления отливок...............................................7 3. Методы и объемы контроля качества отливок...............................................................................8 3.1. Контроль химического состава металла......................................................................................8 3.2. Контроль механических свойств металла....................................................................................9 3.3. Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей...16 3.4. Контроль содержания ферритной фазы в стали аустенитного класса....................................17 3.5. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок.....................17 3.6. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методом.....................................................18 3.7. Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами.......................................18 3.8. Контроль гидравлическим испытанием......................................................................................19 4. Оценка качества отливок................................................................................................................20 4.1. Химический состав и механические свойства............................................................................20 4.2. Коррозионные свойства сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей.................21 4.3. Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса..................................................22 4.4. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок.....................22 4.5. Капиллярный или магнитопорошковый контроль......................................................................23 4.6. Ультразвуковой контроль.............................................................................................................24 4.7. Радиографический контроль.......................................................................................................25 4.8. Гидравлическое испытание.........................................................................................................26 4.5. Контроль и оценка качества кромок литых деталей, входящих в состав сварно-литых конструкций...................................................................................................................................30 6. Контроль исправления дефектов в отливках................................................................................30 7. Контроль режимов термической обработки отливок....................................................................32 8. Маркировка и документация...........................................................................................................33 9. Заключение......................................................................................................................................34 Приложение. Методика радиографического контроля отливок 1. Общие положения...........................................................................................................................35 2. Подготовка к контролю....................................................................................................................36 3. Схемы и параметры контроля........................................................................................................38 4. Материалы и принадлежности для контроля................................................................................44 5. Фотообработка и расшифровка снимков.......................................................................................47 6. Документация по результатам контроля.......................................................................................48 3 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок. 1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятияизготовителя контролируются: 1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка; 2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи; 3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой; 4) состояние модельной оснастки; 5) качество и свойства исходных формовочных материалов; 6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей; 7) сушка форм и стержней; 8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки; 9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой; 10) продолжительность охлаждения отливки в форме; 11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ; 12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ; 4 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 13) соблюдение технологического процесса ЭШВ; 14) соблюдение требований по отбору проб для определен механических свойств и химического состава стали; 15) соблюдение требований проведения термической обработки; 16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНА5 Г-7-009-89)". 17) квалификация сварщиков. 1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл. 1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку. 1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл. 2. 1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятиемизготовителем. 1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственнотехнологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя. 1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД. 1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем. 1.9. К выполнению контроля качества отливок и мест исправления дефектов в них допускаются дефектоскописты, аттестованные в порядке, предусмотренном для аттестации контролеров согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)". 1.10. Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью сварки, должна соответствовать требованиям документа "Правила аттестации сварщиков атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7003-87)". 5 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица 1 Классы стальных отливок Класс отливок Расчетное давление в оборудовании и трубопроводах, МПа Группа оборудования или трубопроводов, в которых используются литые детали 1-й Независимо от давления А 2-й: а b Свыше 5,0 До 5,0 В 3-й: а b c Свыше 5,0 Свыше 1,6 до 5,0 До 1,6 С Таблица 2 Объем контроля и испытания отливок Вид контроля и испытания отливок Контроль химического состава стали Испытание на растяжение: при нормальной температуре: определение временного сопротивления Rm определение предела текучести Rp 0,2 определение относительного удлинения А определение относительного сужения Z при рабочей (повышенной) температуре: определение временного сопротивления Rm определение предела текучести Rp 0,2 определение относительного сужения Z Испытание на ударный изгиб при 1-й Класс отливок 2-й a b a 3-й b c                    c  c  c       c  c  c  c  - - - - c c c - - - 6 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России нормальной температуре (за исключением заготовок ЭШВ из стали аустенитного класса) Контроль твердости отливок Контроль коррозионных свойств стали аустенитного класса и высокохромистых сталей Контроль содержания феррита в стали аустенитного класса Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методом Радиографический или ультразвуковой контроль отливок Контроль отливок гидравлическим давлением Контроль свариваемых кромок (кромок под сварку)    c  c c c - - - -                             - -             Примечания:  - контроль и испытания, по результатам которых производится приемка отливок; c - контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат;  - контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа. 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК 2.1. Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной технологии. 2.2. Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправляется и производится корректировка литейного технологического процесса. 2.3. Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами испытаний, указанными в конструкторской документации и в табл. 2 для отливок данного класса. Контроль выполняется в соответствии с разделом 3 настоящего НТД. 2.4. В случае невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество и схема вырезки темплетов 7 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с проектной организацией. 2.5. Оценка качества опытных отливок осуществляется предприятиемизготовителем в соответствии с требованиями настоящего НТД и конструкторской документации. 2.6. Опытные отливки при соблюдении всех требований настоящего НТД и технических условий на поставку разрешается использовать по назначению. 2.7. В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, недоступные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской документации. 2.8. Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедрение его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают норм, установленных настоящим НТД и техническими условиями на поставку отливок. 2.9. В случае невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечивающего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям п. 2.8 настоящего НТД по внутренним несплошностям, проектной организацией совместно с предприятием-изготовителем должна быть пересмотрена конструкция детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формообразования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструкции должна производиться заново. 2.10. В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответствующего требованиям настоящего НТД. 2.11. Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется предприятием-изготовителем и утверждается его техническим руководством. 2.12. По результатам изготовления головного образца отливки составляется акт о запуске его в производство, который для отливок 1-го и 2-го классов согласовывается с местным органом Госпроматомнадзора СССР. 3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК 3.1. Контроль химического состава металла 3.1.1. Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям технических условий на их поставку, за исключением заготовок 8 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России ЭШВ, производится на пробах, отбираемых от каждой плавки в соответствии с ГОСТ 7565-73. Пробы следует маркировать номером или кодом плавки. 3.1.2. Проверка соответствия химического состава металла заготовок ЭШВ требованиям технических условий на их поставку осуществляется: для отливок 1-го класса - на каждой заготовке; " " 2-го класса - на двух заготовках из партии; " " 3-го класса - на одной заготовке из партии. Партия должна состоять из 25 заготовок (не более), выплавленных из расходуемых электродов одного размера, одной исходной плавки, по одинаковому технологическому процессу. Допускается включать в партию заготовки, каждая из которых выплавлена с расходуемыми электродами одной марки стали двух разных плавок при одинаковом расположении их в пакете и одинаковом процессе плавки. 3.1.3. Пробы для определения химического состава металла заготовок ЭШВ должны отбираться из специального припуска для отбора проб. Для заготовок ЭШВ 2-го и 3-го классов допускается отбирать пробы из припуска на механическую обработку на глубине не менее 3 мм от поверхности отливки. 3.1.4. Химический состав материала отливки определяется по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 1234983, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 1236379, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22356.5-87, ГОСТ 22536.7-88. Допускается использование метода фотоэлектрического спектрального анализа по ГОСТ 18895-81 или по согласованию с головной материаловедческой организацией других методов при условии обеспечения точности определения химического состава данного материала, установленного указанными стандартами. 3.1.5. Арбитражный анализ производится только методами, установленными стандартами, указанными в п. 3.1.4. 3.2. Контроль механических свойств металла 3.2.1. Механические свойства металла определяются на образцах, отбираемых после окончательной термической обработки механическим или анодномеханическим способом. 3.2.2. Отбор образцов для определения механических свойств металла отливок, за исключением отливок ЭШВ, должен производиться согласно табл.3. 9 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица 3 Порядок отбора заготовок образцов для контроля механических свойств металла Класс стали Высокохромистый и аустенитный Перлитый Класс отливки Толщина стенки отливки S, мм Любой Любая 3-й 1-й, 2-й 1-й, 2-й До 50 Свыше 50 Отбор заготовок образцов От пробы по ГОСТ 977-75 или от отдельно отлитой или прилитой пробы От пробы по ГОСТ 977-75 От специального припуска на отливке (рис. 1 и 2) или от отдельно отлитой (рис. 3) или прилитой (рис. 4 и 5) пробы 3.2.3. Отдельно отлитая или прилитая проба для сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей должна иметь сечение S х S, где S - расчетная толщина стенки отливки в состоянии термообработки, определяющая выбор материала. Определяющая стенка указывается проектной организацией в чертеже литой детали. Для сталей перлитного класса размер одной из сторон пробы должен быть не менее расчетной толщины стенки S, а размеры двух других сторон - не менее тройной ее толщины 3S. Пример отбора образцов из специального припуска приведен на рис. 1 и 2, а из отдельно отлитой и прилитой пробы размерами 3S х 3S х S - на рис. 3-5. Рис. 1. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на отливке 10 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Примечание. Тепловой буфер отрезается после окончательной термической обработки. Рис. 2. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на заготовке ЭШВ 11 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. 3. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из отдельно отлитой пробы 12 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. 4. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от прилитой пробы на отливе 13 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. 5. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из прилитой пробы 3.2.4. Отдельно отлитая проба должна быть той же плавки, изготовлена тем же способом и подвергаться термической обработке в той же садке и по тому же режиму, что и проверяемая отливка. 14 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3.2.5. Отбор образцов для определения механических свойств металла из темплета, вырезанного из специального припуска на термически обработанной отливке, необходимо производить так, чтобы от любой точки поверхности припуска продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки, а центр образцов (середина длины) находился от торцевой поверхности припуска на расстоянии, не меньшем толщины стенки. 3.2.6. Отбор образцов для определения механических свойств металла из отдельно отлитой или прилитой термически обработанной пробы размерами 3S х 3S х S необходимо осуществлять так, чтобы продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки от поверхности пробы, а центр образцов (середина длины) находился от ближайшего торца пробы на расстоянии, не меньшем толщины стенки. 3.2.7. Положение образцов при их отборе из отдельно отлитой или прилитой пробы размерами S х S не регламентируется. 3.2.8. Отбор образцов для определения механических свойств металла заготовок ЭШВ из стали всех классов должен выполняться в соответствии с п. 3.2.1 из специального припуска на отливки. Припуск для отбора образцов должен указываться в чертеже отливок. Пример отбора образцов приведен на рис. 2. Отбор образцов от заготовок ЭШВ из стали перлитного класса с толщиной стенки S свыше 50 мм проводится с соблюдением требований пп. 3.2.5-3.2.10. Отступление от этих требований с учетом конфигурации и размеров отливки, а также вида термической обработки допускается по согласованию с головной материаловедческой организацией. Положение образцов не регламентируется для отливок ЭШВ из сталей аустенитного класса, а также углеродистых, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей. 3.2.9. Схема отбора образцов для определения механических свойств металла отливок разрабатывается предприятием-изготовителем и указывается в ПТД. 3.2.10. Требования пп. 3.2.5 и 3.2.6 могут быть выполнены с применением теплового буфера, который может представлять собой продолжение торцевой части темплета для отбора образцов на величину, равную толщине стенки, путем удлинения этой торцевой части при литье или присоединения к ней сваркой с частичным проплавлением отдельно изготовленного буфера толщиной, равной толщине стенки из стали аналогичного класса. 3.2.11. Испытания механических свойств должны проводиться на образцах из прилитой или отдельно отлитой пробы размерами S х S и 3S х 3S х S - при контроле каждой плавки; на образцах из специального припуска на отливке и из прилитой пробы размерами 3S х 3S х S - при контроле каждой отливки; на образцах из специального припуска на заготовке ЭШВ - в объеме, установленном в п. 3.1.2 для проверки химического состава металла. 15 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3.2.12. Определение механических свойств металла при испытании на 0 C растяжение при температуре 20 0 C 15 проводятся по ГОСТ 1497-84 на двух 100 C цилиндрических образцах - типа 1-V,№ 4 или типа II-IV, №6. 3.2.13. Испытание на растяжение при рабочих температурах проводится по ГОСТ 9651-84 для отливок, работающих при температуре среды выше 100 0С на двух цилиндрических образцах типа 1 № 2 и 4 по ГОСТ 9651-84 или типа III, № 4 по ГОСТ 1497-84. Если значение рабочей температуры литой детали, указанное в конструкторской документации, не совпадает со значением температуры испытания, приведенной в технических условиях на поставку отливок, то испытание образцов на растяжение следует выполнять при ближайшей большей температуре, указанной в технических условиях. 3.2.14. Испытание на ударный изгиб проводится по ГОСТ 9454-78 на трех образцах типа 11 для стали перлитного класса и высоко хромистой и на трех образцах типа I или V для стали аустенитного класса. 3.2.15. Твердость металла отливок необходимо определять по ГОСТ 9012-59 после окончательной термической обработки, при этом твердость отливок из стали аустенитного класса не контролируется. Допускается твердость определять переносными приборами. 3.2.16. Места и количество измерений (не менее трех) твердости должны указываться в ПТД. 3.2.17. Твердость должна контролироваться на поверхности предварительно зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя. отливок, 3.3. Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей 3.3.1. Контроль коррозионных свойств должен осуществляться:   для стали аустенитного класса - испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии; для высокохромистой стали - испытанием на определение скорости коррозии. 3.3.2. Коррозионные свойства металла определяются на образцах, отбираемых в соответствии с требованиями табл. 3 и п. 3.2.8 для заготовок ЭШВ. При этом положение образцов при отборе проб из специального припуска не регламентируется. 3.3.3. Образцы для испытания металла отливок на стойкость против межкристаллитной коррозии вырезаются в соответствии с ГОСТ 6032-89, а для испытания на определение скорости коррозии - в соответствии с 16 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России документацией головной материаловедческой организации или по согласованию проектной (конструкторской) организации с изготовителем отливок. 3.3.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должно выполняться:  для каждой плавки стали аустенитного класса по методу АМ или АМУ ГОСТ 6032-89 с провоцирующим нагревом;  для сварных соединений аустенитной стали в сварно-литых конструкциях в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)». 3.3.5. Испытание на определение скорости коррозии высокохромистых сталей каждой плавки и сварных соединений высокохромистых сталей в сварно-литых конструкциях должно осуществляться по методике головной материаловедческой организации. 3.3.6. Если отливки из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей после сварки подвергаются дополнительной термической обработке, то заготовки, из которых отбираются образцы, перед испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии и перед определением скорости коррозии следует подвергать такой же термической обработке. 3.4. Контроль содержания ферритной фазы в стали аустенитного класса 3.4.1. Содержание ферритной фазы должно определяться по ГОСТ 2246-73 или согласно отраслевым инструкциям или инструкциям, на применение которых имеется разрешение Госпроматомнадзора СССР, не менее чем на двух образцах от каждой плавки или одной заготовки ЭШВ от партии, размер которой установлен в п. 3.1.2. 3.4.2. Пробы для определения содержания феррита в металле заготовок ЭШВ должны отбираться из припуска для отбора проб до термообработки заготовок. Допускается отбор проб после термической обработки с последующим аргонодуговым переплавом в медную форму. 3.5. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок 3.5.1. Внешнему осмотру подвергается вся поверхность (особенно места радиусных переходов) каждой отливки. 3.5.2. Контроль размеров и массы отливки проводится с использованием универсального измерительного инструмента и весоизмерительного оборудования. 17 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3.5.3. Оценка качества механически не обрабатываемых поверхностей отливок должна выполняться по эталонам качества поверхности. Эталонами качества поверхности могут служить любые отливки или их части. На поверхности отливки или ее части, служащей эталоном качества поверхности, не допускаются: пригар, неспаи, песчаные и шлаковые включения, поверхностные складки, плены, трещины, несглаженные насечки от зубил. 3.5.4. Утверждение эталонов должно осуществляться на основании требований настоящего НТД начальником отдела технического контроля и главным металлургом предприятия-изготовителя (при необходимости для утверждения эталонов может привлекаться головная материаловедческая организация). 3.6. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методами 3.6.1. Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методами необходимо выполнять в соответствии с требованиями документов "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль (ПНАЭ Г-7-018-89)" и "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль (ПНАЭ Г-7-015-89)". 3.6.2. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методом отливок 1-го и 2а классов проводится по всей доступной для контроля поверхности (места, недоступные для контроля, должны указываться в конструкторской документации), всех остальных отливок - в местах радиусных переходов, а также в местах, указанных в конструкторской документации на поверхностях, при визуальном контроле которых оценка результатов вызывает сомнения. Контроль поверхностей отливок из сталей перлитного класса и высокохромистых после дробеструйной обработки должен осуществляться только магнитопорошковым методом. 3.6.3. Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механической). 3.7. Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами 3.7.1. Контроль отливок необходимо проводить:  радиографическим методом - по методике, изложенной в приложении к настоящему НТД;  ультразвуковым методом - в соответствии с требованиями документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов) оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль (ПНАЭ Г-7-014-89)». 3.7.2. Отливки 2в и За классов для контроля предъявляются партиями, в каждую из которых включаются отливки одной плавки, изготовленные по 18 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России одному чертежу и прошедшие термическую обработку по одному режиму (с одинаковой скоростью нагрева и охлаждения). При этом максимальный размер партии не должен превышать 20 отливок. При размере партии менее 5 отливок для 2в и За классов контролируется одна отливка. В заявке на проведение контроля должны быть указаны номер плавки и количество отливок. 3.7.3. Радиографический или ультразвуковой контроль отливок осуществляется: 1) в полном объеме каждой отливки - для отливок 1-го и 2а классов; 2) в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 50% отливок предъявляемой партии) - для отливок 2в класса; 3) по требованию чертежа или заказной документации в полном объеме каждой контролируемой отливки (не менее 20% отливок предъявляемой партии) - для отливок За класса; 4) объем каждой контролируемой заготовки ЭШВ - по требованию конструкторской или заказной документации. 3.7.4. Ультразвуковой контроль отливок 2-го и За классов в местах, обозначенных на чертеже или в заказной документации, таких, как приливы, фланцы ребра, рамы и другие подобные элементы, разрешается не производить. 3.7.5. Оценка качества отливок всей партии выполняется по результатам контроля отливок, представляющих данную партию. Выбор отливокпредставителей осуществляется отделом технического контроля. 3.7.6. В случае обнаружения внутренних несплошностей или включений хотя бы в одной контролируемой отливке 2в и За классов, превышающих установленные настоящим НТД нормы, контролю подвергаются все отливки предъявляемой партии. 3.7.7. Перед радиографическим контролем припуск на окончательной механической обработке допускается оставлять:    сторону при до 2 мм - для стенок толщиной до 10 мм; не более 20% толщины - для стенок толщиной свыше 10 до 150 мм; до 30 мм - для стенок толщиной свыше 150 мм. 3.8. Контроль гидравлическим испытанием Гидравлическое испытание отливок должно выполняться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)". 19 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 4. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТЛИВОК 4.1. Химический состав и механические свойства 4.1.1. Химический состав и механические свойства металла отливок должны удовлетворять требованиям чертежа и технических условий на поставку отливок. 4.1.2. Контролируемые показатели механических свойств приведены в табл.2. 4.1.3. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств испытания проводят повторно на удвоенном количестве образцов того вида, который показал неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца отливки вместе с пробными отдельно отлитыми или прилитыми бруска ми и темплетами для отбора образцов подвергаются повторной термической обработке. При этом темплеты для отбора образцов вместе с тепловым буфером, а также прилитые бруски привариваются на прихватах к отливкам в том месте, где они находились до отрезки. Для заготовок ЭШВ допускается проведение испытаний механических свойств каждой заготовки партии. После повторной термической обработки или отпуска контролируются все механические свойства согласно табл. 2. При неудовлетворительных результатах испытаний после повторных термических обработок отливки считаются несоответствующими требованиям настоящего НТД. 4.1.4. Количество полных термических обработок должно быть не более трех. Количество отпусков не ограничивается. 4.1.5. Испытания считаются недействительными, если их результаты не соответствуют требованиям из-за: 1) неправильной установки образца в захваты или нарушения установленной скорости нагружения; 2) наличия литейного дефекта или дефекта, полученного при изготовлении образца; 3) разрушения образца за пределами расчетной длины. В таких случаях испытания повторяют на новых образцах, отобранных в том же количестве. 4.1.6. Твердость отливок должна удовлетворять требованиям технических условий на поставку отливок из стали соответствующей марки или требованиям, указанным на чертеже. 4.1.7. При неудовлетворительных результатах замера твердости испытания осуществляются повторно, число измерений удваивается. 4.1.8. При неудовлетворительных результатах испытаний твердости, полученных после проведения повторных испытаний, но положительных 20 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России результатах испытаний механических свойств металла, решение о допуске отливок в дальнейшее производство принимается в соответствии с техническим решением представителей проектной организации, предприятияизготовителя, заказчика, головной материаловедческой организации и местного органа Госпроматомнадзора СССР. 4.2. Коррозионные свойства высокохромистых сталей сталей аустенитного класса и 4.2.1. Оценка результатов испытаний на межкристаллитную коррозию сталей аустенитного класса и металла шва их сварных соединений выполняется по ГОСТ 6032-89. 4.2.2. При обнаружении хотя бы на одном образце склонности к межкристаллитной коррозии осуществляется повторное испытание удвоенного количества образцов. 4.2.3. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце отливки из сталей аустенитного класса вместе с пробами для отбора образцов допускается подвергать повторной термической обработке, после чего испытания на межкристаллитную коррозию повторяются с обязательным определением механических свойств. Количество повторно термических обработок должно быть не более трех. Если после третьей термической обработки сталь имеет склонность к межкристаллитной коррозии, то отливки данной плавки бракуются. 4.2.4. Оценка результатов испытания на скорость общей коррозии высокохромистых сталей и металла шва их сварных соединений выполняется по документации головной материаловедческой организации. При обнаружении хотя бы на одном образце отливки из высокохромистых сталей превышающей нормы скорости коррозии, указанной в документации головной материаловедческой организации, допускается проведение испытания на удвоенном количестве образцов или отливка подвергается повторной термической обработке, после чего испытания на скорость общей коррозии следует проводить вновь с обязательным определением механических свойств. 4.2.5. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце отливки из высокохромистой стали вместе с пробами для отбора образцов подвергаются повторной термообработке (отпуску или полной термообработке), после чего определяются скорость общей коррозии и механические свойства. Количество полных термообработок должно быть не более трех, количество отпусков не ограничивается. Если после третьей полной термической обработки высокохромистая сталь показывает превышающую норму скорости коррозии, указанную в документации головной материаловедческой организации, то отливки данной плавки бракуются. 21 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 4.3. Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса 4.3.1. Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса должно соответствовать требованиям технических условий на поставку отливок. 4.4. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок 4.4.1. Размеры и масса отливок должны соответствовать чертежам, а поверхность - эталону ее качества в соответствии с требованиями п. 3.5.2 настоящего НТД. 4.4.2. Допускаемые отклонения размеров соответствовать требованиям стандартов. и массы отливок должны 4.4.3. На механически не обрабатываемой поверхности отдельных труднодоступных мест отливки (поднутрения под седлами клапанов, задвижек, узкие спиральные каналы в корпусах насосов и другие подобные места) допускается наличие отдельных участков с плотно приставшим металлизированным пригаром. Допустимость таких участков и их размеры должны оговариваться на чертеже или в заказной документации на отливки. 4.4.4. На механически не обрабатываемой внутренней поверхности отливки, соприкасающейся с рабочей средой и не подвергаемой капиллярному контролю, наличие пригара (кроме случаев, указанных в п.4.4.3), песчаных и шлаковых включений, трещин, плен, пористой поверхности, несглаженных насечек не допускается. Допускаются рассредоточенные чистые раковины размером не более 2 мм в количестве не более трех на площади размером 100 см2 при расстоянии между ними не менее 10 мм. 4.4.5. На остальных механически не обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся капиллярному контролю, допускаются без исправления отдельные чистые раковины размером в плане не более 4 мм и глубиной не более 15% толщины стенки отливки, но не более 3 шт. на площади 100 см 2 и сглаженные насечки от зубил. Глубина расположения раковин устанавливается контрольной зачисткой одного места (по указанию отдела технического контроля) на участке размерами 100х100 мм. При этом число участков для замера глубины раковин на отливке не должно быть более трех. 4.4.6. На механически не обрабатываемой поверхности заготовок ЭШВ допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых не превышают указанных в табл. 4, а также неровности, выступы, впадины высотой или глубиной не более 3 мм. 22 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 4.4.7. На резьбовых поверхностях литых деталей в случаях, не рассматриваемых на чертеже, допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин) размером не более одного шага резьбы, протяженностью не более 2 мм. Несплошности, расположенные ближе чем через две нити, не допускаются. Таблица 4 Нормы оценки качества при внешнем осмотре Толщина контролируемых элементов заготовок, мм Максимально допустимый размер несплошность, мм До 25 включительно Свыше 25 до 50 включительно " 50 " 100 " " 100 " 300 " Свыше 300 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 Максимально допустимое количество несплошностей на любом прямоугольном участке поверхности площадью 40 см2 со стороной не более 150 мм 3 4 5 6 7 Примечание. Несплошности размером до 0,5 мм не учитываются. 4.5. Капиллярный или магнитопорошковый контроль 4.5.1. Наличие несплошностей на поверхности отливок, контролируемых капиллярным или магнитопорошковым методами, определяется по индикаторным следам. Под индикаторным следом при капиллярном контроле следует понимать след, образованный индикаторным пенетрантом на слое проявителя, а при контроле магнитопорошковым методом - видимую длину валика осаждения магнитного порошка над несплошностью. 4.5.2. При оценке поверхностных несплошностей в отливках фиксации подлежат индикаторные следы размером более 1 мм. 4.5.3. Не допускаются: 1) трещины; 2) любые линейные индикаторные следы размером более 10% толщины стенки отливки + 1 мм для стенки толщиной до 20 мм; 3) любые линейные индикаторные следы размером более (3 + 0,05) мм (S - 20) для стенки толщиной 20 - 60 мм и более 5 мм для стенки толщиной свыше 60 мм; 4) любые округлые индикаторные следы размером более 30% толщины стенки отливки для стенки толщиной до 15 мм включительно и 5 мм для толщины стенки свыше 15 мм; 23 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 5) более трех индикаторных следов, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по ближайшим кромкам индикаторных следов); 6) более девяти индикаторных следов в любом прямоугольнике площадью 40 см2, наибольший размер которого не превышает 150 мм. При этом линейными считаются индикаторные следы, длина которых в три и более раз превышает ширину, а под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением длины к ширине, в который может быть вписан данный индикаторный след. 4.5.4. На окончательно обработанных уплотнительных поверхностях несплошности, индикаторные следы которых имеют размер более 1 мм, не допускаются, если на этот счет не имеется особых указаний на чертежах. 4.5.5. Отливки, которые имеют газовую допускаются к исправлению и бракуются. (ситовидную) пористость, не 4.6. Ультразвуковой контроль 4.6.1. К несплошностям, выявленным ультразвуковым контролем и не требующим исправления, относятся одиночные непротяженные несплошности, проектируемые на любой участок поверхности ввода ультразвука размерами 200х300 мм, если их количество и эквивалентная площадь не более, а расстояние между несплошностями не менее значений, указанных в табл. 5. При меньших размерах участка поверхности ввода ультразвука количество несплошностей должно быть уменьшено по отношению к установленному в табл. 5 пропорционально отношению площадей этого участка и участка размерами 200х300 мм. 4.6.2. В случае обнаружения при ультразвуковом контроле несплошностей, превышающих нормы, приведенные в табл. 5, или вызывающих при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня фиксации, отливка или отдельный ее участок могут быть подвергнуты дополнительно радиографическому контролю. Если выявленная радиографическим методом несплошность не превышает установленных в табл. 6 и 7 норм, то окончательное решение по результатам совместного контроля принимается изготовителем по согласованию с головной материаловедческой организацией. 24 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица 5 Нормы оценки качества при ультразвуковом контроле Толщина стенки отливки, мм До 50 включительно Свыше 50 до 100 включительно Свыше 100 до 300 включительно Свыше 300 Наибольшая Уроэквивалентвень ная площадь фикса- одиночной ции, несплошносмм2 ти, мм2 Минимальное Количество расстояние несплошносте, между шт одиночными несплошностями, мм Класс отливки 1-й, 2а 2в, 3-й 1-й, 2а 2в, 3-й 10 15 20 30 12 12 15 15 15 25 10 15 20 40 12 15 25 15 30 50 12 15 25 15 4.7. Радиографический контроль 4.7.1. При оценке качества отливок по результатам радиографического контроля учитываются несплошности размером:  более 1 мм - для отливок с толщиной стенки до 50 мм включительно;  2% толщины стенки отливки - для отливок с толщиной стенки свыше 50 мм. 4.7.2. Несплошности, размеры и количество которых превышают приведенные в табл. 6 и 7, не допускаются. 4.7.3. При расшифровке радиографических снимков не учитываются видимые на них и допускаемые без исправления поверхностные дефекты и отдельные поверхностные неровности, связанные с исправлением дефектов или зачисткой поверхности. 4.7.4. В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы несплошности типа газовых раковин, песчаных и шлаковых включений, то без исправления допускаются несплошности одного из этих типов, если их показатели не превышают норм, указанных в табл. 6. При этом количество несплошностей других типов должно быть вдвое меньше норм, указанных в табл. 6, а минимальное расстояние между несплошностями должно соответствовать требованиям, указанным в этой таблице. 4.7.5. В случае, если на одном и том же радиографическом снимке зафиксированы газовые раковины, песчаные и шлаковые включения и усадочные рыхлоты, то усадочные рыхлоты допускаютлся без исправления при условии соответствия их показателей нормам, указанным в табл. 6. При этом общее количество газовых раковин, песчаных и шлаковых включений должно 25 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России быть вдвое меньше норм, указанных в табл. 6, а минимальное расстояние между ними должно соответствовать требованиям табл. 6. 4.7.6. На любом участке отливки размерами 130х180 мм для отливок с толщиной стенки до 100 мм и размерами 180х280 мм для отливок с толщиной стенки свыше 100 мм не должно быть несплошностей, показатели которых превышают требования табл. 6 и 7, пп. 4.7.4 и 4.7.5. 4.7.7. В случае, если размеры отливки менее 130х180 или 180х280 мм, то количество несплошностей, допускаемых без исправления, должно быть уменьшено по отношению к установленному в табл. 6 и 7 пропорционально отношению площади этой отливки и участка с размерами, указанными в табл. 6 и 7 для соответствующей толщины стенки отливки. 4.7.8. В случае, если на отдельных участках отливки, где ранее при ультразвуковом контроле были обнаружены дефекты и при последующем радиографическом контроле согласно п. 4.6.2 выявлены дефекты, выходящие за пределы радиографического участка, то радиографическому контролю следует подвергать участки отливок, на которых продолжаются обнаруженные дефекты, до тех пор, пока дефекты не будут выявлены полностью. 4.7.9. Трещины любого характера, холодильники или жеребейки, обнаруженные в отливке при контроле, подлежат удалению с последующим исправлением заваркой. 4.8. Гидравлическое испытание При проведении гидравлических испытаний не допускаются выход испытательной среды на наружную поверхность отливок и видимые остаточные деформации отливок. Таблица 7 Нормы оценки качества отливок ЭШВ при радиографическом контроле Количество несплошностей, шт. 130х180 130х180 Наибольший размер несплошностей на снимке, мм 3 4 8 8 Минимальное расстояние на снимке между близлежащими краями несплошностей, мм 15 15 130х180 5 11 25 180х280 5 14 25 180х280 6 14 25 Толщина стенки отливки, мм Размеры участка отливки, мм До 25 включительно Свыше 25 до 50 включительно Свыше 50 до 100 включительно Свыше 100 до 300 включительно Свыше 300 26 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Нормы оценки качества отливок при радиографическом контроле Толщина стенки отливки, мм Размеры участка отливки, мм Тип несплошности Наибольший размер несплошности на снимке, мм 1 2 a До 25 включи тельно Свыше 25 до 50 включительно Свыше 50 до 100 включительно Свыше 100 до 300 включительно Свыше 300 3 b Количество несплошностей, шт., не более Класс отливки 1 2 3 a b 6 6 Газовая раковина, шлаковое включения Усадочная рыхлота Газовая раковина, шлаковое включения Усадочная рыхлота песчаное и 130х180 4 6 песчаное и 130х180 0,2S+5 5 0,3S+5 6 1 6 1 8 0,2S+5 0,3S+5 1 1 Газовая раковина, шлаковое включения Усадочная рыхлота песчаное 6 6 8 10 0,2S+5 0,3S+5 1 1 Газовая раковина, шлаковое включения Усадочная рыхлота песчаное 6 6 10 12 0,1S+5 0,1S+25 1 1 Газовая раковина, шлаковое включения Усадочная рыхлота песчаное 0,025S 0,025S 10 12 0,1 S+15 0,1 S+25 но не но не более более 55 65 1 1 и и и 130х180 180x280 180x280 27 Таблица 6 Минимальное расстояние на снимке между близлежащими краями несплошностей, мм 1 2 a 15 3 b 10 15 10 25 15 25 15 25 15 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Примечания: 1. S - толщена стенки отливки в месте расположения дефекта. 2. Скопление газовых раковин или песчаных и шлаковых включений, имеющих размеры меньше приведенных в табл. 6, допускается принимать за единичную несплошность. При этой максимальный линейный размер скопления не должен превышать указанных в табл. 7 размеров. В пределах скопления расстояние между несплошмостями не учитывается, при этом линейный размер скопления определяется как наибольшее расстояние между краями самых удаленных друг от прута несплошностей, входящих в скопление. 28 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА КРОМОК ЛИТЫХ ВХОДЯЩИХ В СОСТАВ СВАРНО-ЛИТЫХ КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ, 5.1. Кромки каждой из литых деталей, подлежащих сварке друг с другом или с любыми другими деталями, перед их сваркой на участке шириной L+20 (мм) от торца кромки (рис. 6) должны быть проконтролированы визуально, а в сомнительных местах - с помощью лупы 4-7-кратного увеличения и подвергнуты радиографическому контролю. При этом контроль следует осуществлять по всему периметру свариваемых кромок. Рис. 6. 5.2. Радиографический контроль должен производиться после механической обработки, выполненной в соответствии с требованиями п. 3.7.7 настоящего НТД, или зачистки литой детали перед разделкой кромок под сварку или после их разделки. 5.3. Несплошности, выявленные в кромках при контроле по п. 5.1, на участке шириной L+20 (мм) не должны превышать норм, приведенных в документе "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)" При этом несплошности, удовлетворяющие требованиям указанного НТД, при оценке качества сварных соединений не учитываются. 6. КОНТРОЛЬ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ 6.1. Исправлению подлежат все дефекты, наличие которых в отливках и кромках под сварку и на их поверхности не допускается нормами, установленными настоящим НТД. В случае, если суммарная площадь участков поверхности кромки, подлежащих исправлению, превышает 50% всей площади поверхности кромки, допускается наплавлять кромку по всему периметру. При этом толщина наплавки не должна выходить за пределы зоны L + 10 (мм), указанной на рис. 6. 6.2. Исправление дефектов в отливках и кромках под сварку в. зависимости от марки стали должно выполняться по ПТД предприятия-изготовителя отливок, 29 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России согласованной с головной материаловедческой организацией и отвечающей требованиям настоящего НТД и с учетом НТД "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)". 6.3. Поверхность каждой выборки при ремонте должна подвергаться капиллярному или магнитопорошковому контролю согласно требованиям документов "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль (ПНАЭ Г-7-018-89)" и "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль (ПНАЭ Г-7-015-89)". На поверхности выборки не допускаются без исправления трещины, а также дефекты, превышающие нормы, приведенные в п. 4.5.3. 6.4. Если на поверхности отливки после удаления дефектов размер каждого из углублений не превышает 10% толщины стенки для отливки с толщиной стенки до 20 мм или 1 мм + 5% толщины стенки для отливки с толщиной стенки свыше 20 мм, то производится зачистка кромок углублений с обеспечением плавного перехода к основной поверхности без последующего исправления их заваркой. 6.5. В случае совмещения дефектов на наружной и внутренней поверхностях суммарная глубина выборок не должна превышать требований п. 6.4. 6.6. На отливках и их сварных кромках места расположения дефектов, подлежащих исправлению, должны быть отмечены несмываемой краской или другим способом, обеспечивающим сохранность разметки до исправления дефекта. 6.7. Масса удаляемого металла для каждой выборки не должна превышать 5%, а суммарная масса удаляемого металла для всех выборок - 10% массы отливки. 6.8. После заварки выборок исправленные отливки должны подвергаться термической обработке, если для сварных соединений из стали данной марки аналогичной толщины таковая предусмотрена документом "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)" или ПТД. 6.9. Режимы термической обработки отливок после заварки выборок должны соответствовать требованиям и указаниям технических условий на поставку отливок или чертежа. 6.10. Заварка выборок без последующей термической обработки исправленных отливок допускается при условии, если максимальная глубина выборок не превышает 20% толщины стенки - при толщине стенки до 125 мм или 25 мм при толщине стенки свыше 125 мм, а максимальная площадь выборки в плане составляет не более 100 см2. При этом заварка на отливках из 30 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России высокохромистых сталей и легированных сталей перлитного класса производится по согласованию с головной материаловедческой организацией. 6.11. При исправлении дефектов в отливках и кромках под сварку недопустимо применение пробок, чеканки, пропитки и других, не указанных в настоящем НТД, методов исправления. Допускается сквозные отверстия исправлять установкой вставок из той же марки стали с их заваркой (с полным проплавлением сварных кромок) и последующей термической обработкой. 6.12. Участки отливок и их кромки под сварку, которые были подвергнуты исправлению заваркой, должны контролироваться всеми методами, которыми они контролировались до исправления. При этом контроль проводится после термической обработки. 6.13. Оценку качества исправленных заваркой мест по результатам контроля следует осуществлять:  для отливок, исключая кромки под сварку, - в соответствии с требованиями настоящего НТД;  для кромок под сварку - по нормам, указанным в документе "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)". 6.14. Если при контроле в исправленных участках вновь будут обнаружены дефекты, то производится повторное исправление в том же порядке, как и первое. Исправление дефектов на одном и том же участке допускается проводить не более трех раз. Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке более трех раз должен решаться по согласованию с головной материаловедческой организацией и местным органом Госпроматомнадзора СССР. 7. КОНТРОЛЬ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ОТЛИВОК 7.1. Режимы термической обработки определяются техническими условиями и конструкторской документацией и ведутся по термопарам, устанавливаемым непосредственно на отливке. Допускается вести контроль температуры по сводовым и подовым термопарам, разница между показаниями которых не должна превышать 30 °С. 7.2. В процессе термической обработки необходимо контролировать рабочее состояние печи и нагревательных устройств, а также параметры всех проводимых операций, предусмотренные требованиями технической документации, и в первую очередь установку необходимого для печи количества термоэлектрических термометров, температуру печи и изделия перед загрузкой, режим и температуру нагрева, время выдержки при заданной температуре, условия охлаждения. 7.3. При термической обработке в печах необходимо обеспечивать равномерное распределение температуры по всему объему печи и проводить мероприятия, предохраняющие изделия от местных перегревов и деформаций. 31 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Для этого не реже одного раза в течение 6 мес. необходимо замерять перепад температур по объему печи. 7.4. Запись режимов термической обработки должна осуществляться автоматическими приборами, а результаты контроля должны регистрироваться в специальном журнале. 8. МАРКИРОВКА И ДОКУМЕНТАЦИЯ 8.1. Для отливок 1-го и 2-го классов на окончательно обработанной, проконтролированной и принятой отливке в месте, предусмотренном чертежом, должна быть нанесена следующая маркировка: 1) товарный знак или индекс предприятия-изготовителя; 2) номер чертежа детали; 3) марка стали; 4) номер или код плавки; 5) номер отливки; 6) класс отливки; 7) индекс АЭС; 8) год изготовления (последние две цифры); 9) клеймо ОТК. На отливки 3-го класса наносится та же маркировка за исключением номера отливки. На отливках должна быть выполнена также маркировка, предусматриваемая действующими стандартами для соответствующих изделий (арматура и т.д.). 8.2. Каждая отливка должна сопровождаться сертификатом (паспортом), удостоверяющим соответствие качества отливки требованиям настоящих правил контроля. 8.3. В сертификате (паспорте) должны быть указаны: 1) наименование поставщика; 2) номер чертежа; 3) марка стали; 4) номер или код плавки; 5) номер плавки расходуемого электрода и приплавляемых элементов; 6) номер отливки (за исключением отливок 3-го класса); 7) класс отливки; 8) дата приемки службой технического контроля; 9) химический состав стали отливки ЭШВ и приплавляемых элементов; 10) механические свойства стали; 11) результаты испытаний механических свойств приплавляемых элементов; 12) результаты испытаний по каждому методу, которому подвергается отливка; 32 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 13) результаты испытаний по каждому методу, которому подвергаются сварные кромки отливки; 14) сведения по исправлению дефектов в отливке и ее сварных. кромках; 15) режимы термических обработок, которым подвергалась отливка; 16) сведения об отклонениях от норм настоящего НТД; 17) номер НТД на поставку отливок. Сертификат подписывает начальник отдела технического контроля, подпись которого заверяют штампом. 8.4. При производстве отливок и контроле их качества необходимо вести следующую технологическую документацию: 1) журнал контроля химического состава стали; 2) журнал контроля коррозионных свойств стали; 3) журнал контроля механических свойств стали; 4) журнал контроля отливок капиллярным или магнитопорошковым методом; 5) журнал контроля отливок радиографическим методом; 6) журнал контроля отливок ультразвуковым методом; 7) журнал контроля режимов термической обработки отливок; 8) журнал исправления отливок заваркой; 9) плавильный журнал; 10) журнал контроля режимов сушки форм и стержней; 11) журнал заливки форм; 12) журнал гидравлических испытаний; 13) журнал контроля технологического процесса выплавки заготовок ЭШВ; 14) журнал приемки расходуемых электродов; 15) журнал приемки сварочных электродов. Форма журнала устанавливается предприятием-изготовителем отливок. 8.5. Срок хранения отчетной документации на предприятии-изготовителе -10 лет со времени сдачи отливок. 9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В отдельных случаях при технической невозможности выполнения каких-либо требований настоящих ПК допускается оформлять обоснованные технические решения, составляемые предприятием-изготовителем отливок и согласовываемые с конструкторской организацией, предприятиемизготовителем, использующим отливки при производстве оборудования и трубопроводов, головной материаловедческой организацией и Госпроматомнадзором СССР. 33 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России ПРИЛОЖЕНИЕ Методика радиографического контроля отливок 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Радиографический контроль отливок осуществляется в целях выявления в них трещин, газовых раковин, песчаных и шлаковых включений, усадочных рыхлот, нерасплавившихся холодильников и жеребеек. 1.2. При назначении и проведении контроля необходимо учитывать: 1.2.1. Контроль может быть осуществлен только при наличии двухстороннего доступа к контролируемому участку, обеспечивающего возможность установки кассеты с радиографической пленкой с одной стороны контролируемого участка и источника излучения с другой в соответствии со схемами и параметрами контроля, предусмотренными настоящей методикой. 1.2.2. Радиографическая пленка должна устанавливаться вплотную к контролируемому участку, а при невозможности выполнения этого требования на расстоянии от него не более 150 мм. 1.2.3. Просвечивание цилиндрических и сферических пустотелых отливок должно проводиться через одну стенку. Просвечивание через две стенки допускается только при невозможности просвечивания через одну. 1.2.4. Геометрическая нерезкость изображений дефектов на радиографическом снимке не должна превышать половины требуемой чувствительности контроля, а при панорамном просвечивании - требуемой чувствительности контроля. 1.2.5. Отношение радиационных толщин (большей толщины к меньшей) в пределах контролируемого за одну экспозицию участка не должно быть более 1,5. Примечание. Радиационная толщина - суммарная длина, проходимая первичным излучением в материале контролируемой отливки. 1.2.6. Угол между направлением излучения и нормалью к радиографической пленке должен быть минимальным и не превышать 45°. 1.2.7. Аппаратура и материалы для радиографического контроля должны соответствовать требованиям документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль (ПНАЭ Г-7-017-89)". 1.3. К проведению радиографического контроля отливок допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и аттестованные в том же порядке, что и контролеры, согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических 34 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-01089)". 1.4. Для проведения радиографического контроля на каждую отливку или партию однотипных отливок составляется технологическая карта контроля, где должны быть указаны класс отливки (отливок), правила, по которым должна выполняться оценка качества отливки (отливок), схема разметки отливки на участки с указанием начала и направления разметки и нумерации участков, параметры и режимы контроля, тип источника излучения и радиографической пленки, требуемая чувствительность контроля и место установки эталона чувствительности (со стороны источника излучения или радиографической пленки). 1.5. При проведении радиографического контроля отливок должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями документа "Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль (ПНАЭ Г-7-017-89)". 2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ 2.1. Отливка, подлежащая радиографическому контролю, должна быть очищена от формовочной земли, пригара и шлака, подвергнута термообработке, если это предусмотрено технологией изготовления отливок, и размечена на участки в соответствии с технологическими картами контроля. 2.2. Поверхностные дефекты и неровности, изображения которых на снимках могут помешать выявлению и расшифровке изображений внутренних дефектов отливки, должны быть устранены до проведения контроля. 2.3. Маркировочные знаки устанавливаются в соответствии с маркировкой участков непосредственно на участках (со стороны кассеты с пленкой или со стороны источника излучения) или на кассете с пленкой таким образом, чтобы их изображения на снимке не накладывались на изображение эталона чувствительности. 2.4. Эталоны чувствительности устанавливаются в средней контролируемого участка отливки со стороны источника излучения. части 2.5. При контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок через две стенки с расшифровкой изображения только прилегающего к пленке участка отливки при панорамном просвечивании таких отливок, а также в случаях технической невозможности установки эталона чувствительности со стороны источника излучения допускается установка эталона со стороны кассеты с пленкой, что должно быть предусмотрено в технологической карте контроля. 2.6. Эталоны чувствительности выбираются чувствительности, приведенной в табл. П-1. 35 с учетом обеспечения Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 2.7. Чувствительность контроля кромок отливки под сварку должна удовлетворять требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)". 2.8. Разметка и нумерация участков должны проводиться в соответствии с технологической картой контроля способом, не ухудшающим качество и эксплуатационную надежность отливки. Система разметки должна обеспечивать возможность ее возобновления в случае необходимости. 2.9. Маркировка участков (снимков) должна обеспечивать возможность нахождения записи в журнале контроля (журнале результатов контроля), относящейся к участку (снимку), и проконтролированного участка (снимка с этого участка) по записи в журнале. Допускается включать в маркировку номер или условный шифр дефектоскопа, проводившего контроль. При повторном контроле участков, подвергнутых ремонту по результатам первичного контроля, в маркировку включаются обозначения Р, 2Р, ЗР и т.д. (в зависимости от числа ремонтов). Таблица П-1 Чувствительность контроля (диаметры проволок, которые должны выявляться) при расшифровке снимков, мм Чувствительность 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,320 0,400 0,500 0,630 0,800 1,000 1,250 1,600 2,000 2,500 3,200 4,000 Радиационная толщина, мм До 5 включительно Свыше 5 до 7 включительно ” 7" 9" ” 9" 12" ” 12" 16" ” 16" 21" ” 21" 27" ” 27" 35" ” 35" 45" ” 45" 60" ” 60" 78" ” 78" 100" ” 100" 130" ” 130" 170" ” 170" 240" ” 240" 320" ” 320" 400" 36 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3. СХЕМЫ И ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ 3.1. Плоские, угловые, тавровые и крестообразные отливки или участки отливок контролируются по схемам, приведенным на рис. П-1, цилиндрические и сферические пустотелые отливки - по схемам, приведенным на рис. П-2. 3.2. Отливки сложной конфигурации разбиваются на участки более простой конфигурации, контролируемые по одной из схем, приведенных на рис. П-1 и П2. Примеры контроля отдельных участков отливок сложной конфигурации приведены на рис. П-3. 37 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. П- 1. Плоские (а), угловые (б), тавровые (в, г, д) и (е) крестообразные отливки: 1- источник излучения; 2- контролируемая отливка; 3- кассета 38 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. П- 2. Цилиндрические (а, б, в) и сферические (г, д) пустотелые отливки: 1- источник излучения; 2- контролируемый участок отливки; 3кассета 39 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. П- 3. Сопряженные цилиндрические (а, б, в, и, к) и сферические (г, д, ж, з) отливки: 1- источник излучения; 2контролируемый участок отливки; 3- кассета 40 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Рис. П- 4. Размещение приставок (заполнителей) - компенсаторов: 1 - источник излучения; 2 - контролируемый участок отливки; 3 кассета; 4 - приставка-компенсатор; 5 - заполнитель-компенсатор; 6 - эталон чувствительности (а, б, в, г - см. табл. П-2) 41 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3.3. Направление излучения при контроле плоских, а также цилиндрических и сферических пустотелых отливок выбирается таким, чтобы радиационная толщина была минимальной. 3.4. Контроль каждого участка сопряжения элементов угловых, тавровых и крестообразных отливок проводится за одну экспозицию (за исключением случаев, когда количество экспозиций особо оговорено в документации на контроль) с направлением излучения:  при прямых углах между элементами - по биссектрисе любого угла между элементами;  при углах, отличных от прямого, между элементами - по биссектрисе угла между элементами. 3.5. Контроль отливок и участков отливок сложной формы, участков с резкими перепадами толщин, а также участков на краях отливки, не обеспечивающих защиту радиографической пленки от прямого излучения, производится с применением компенсаторов излучения, как показано на рис. П-4. 3.6. Расстояние f от источника излучения до контролируемого участка, а при контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок через две стенки до поверхности отливки определяется по формулам, приведенным в табл. П-2, или по специальной номограмме, согласованной с головной материаловедческой организацией. 3.7. Размеры (длина и ширина) контролируемых участков за одну экспозицию не должны превышать 0,8 f . 3.8. Количество участков по длине окружности при контроле цилиндрических и сферических пустотелых отливок определяется в зависимости от выбранной величины и отношений f / D и d / D (табл. П-3 и П-4). Допускается определять по табл. П-3 и П-4 величину f в зависимости от выбранного по этим таблицам количества участков при условии, что величина f не будет меньше величины, определенной по табл. П-2. 3.9. Схема рис. П-2,г используется при контроле отливок и отдельных элементов отливок диаметром не более 100 мм. Количество экспозиций при использовании этой схемы не должно быть менее:  2 при d / D < 0,9 (с поворотом отливки или элемента вокруг продольной оси после первой экспозиции на 90 или 270°);  3 при d / D  0,9 (с поворотом отливки или элемента вокруг продольной оси после каждой экспозиции на 60 или 120°). 3.10. Максимальный размер Ф фокусного пятна источника излучения при панорамном просвечивании (рис. П-2,д) должен удовлетворять соотношению Ф Кd /(D-d). 42 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 3.11. Размеры снимков должны обеспечивать получение полного изображения каждого контролируемого участка плюс не менее 10 мм изображений смежных участков с каждой стороны контролируемого участка. 3.12. Время экспозиции должно обеспечивать получение оптической плотности изображения контролируемого участка не менее 1,5 и не более 3,0. 3.13. Допускается использование наряду с приведенными на рис. П-1П-4 схемами просвечивания других схем при условии, что при этом будут выполняться требования раздела 1 настоящей методики. 4. МАТЕРИАЛЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ 4.1. В качестве источников излучения при радиографическом контроле отливок используются рентгеновские аппараты, радионуклидные источники  -излучения иридий-192 и кобальт-60, ускорители электронов с энергией ускоренных электронов до 15 МэВ. Рекомендации по использованию этих источников в зависимости от радиационной толщины контролируемых отливок приведены в табл.П-5 и П-6. 4.2. При контроле должны использоваться радиографические пленка и реактивы, обеспечивающие получение чувствительности контроля в соответствии с требованиями настоящей методики. 4.3. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле отливок следует использовать свинцовую или свинцовооловянистую фольгу. Толщины фольги в зависимости от используемого при контроле источника излучения приведены в табл. П-7. Допускается использование фольги из меди, тантала и железа. Таблица П-2 Расстояние f от источника излучения до контролируемой отливки Расстояние f , мм, не менее CS Схема просвечивания Рис. П-1 и рис. П-2 при диаметре отливки более 1 м Рис. П-2,а Рис. П-2,б Рис. П-2,в Рис. П-2,г 0,7C(D-d) 0,5C 0,5 CD Примечание: 1. C=2Ф/К при Ф/К  2 и С=4 при Ф / К < 2; S - радиационная толщина, мм; D и d - наружный и внутренний диаметры контролируемой отливки, мм; Ф максимальный размер фокусного пятна источника излучения, мм; К - требуемая чувствительность контроля, мм, но не менее 0,2 мм и не более 1,0 мм. 2. Если для схем рис. П-2,б и П-2,в не выполняются условия 1,5С(D-d) > D и С(1,4D-d) > D, расстояние может быть принято равным нулю (т.е. источник излучения может помещаться непосредственно на поверхности контролируемой отливки). 43 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица П-3 Количество участков при контроле по схеме рис. 2,а не менее d/D 0,5 0,6 0,8 f/D 1,0 1,5 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 и более 18 16 15 13 12 11 11 16 15 13 12 11 10 10 15 13 12 11 10 9 9 13 12 11 10 9 9 8 12 11 11 9 8 8 7 2,0 4,0 11 10 9 9 8 7 7 10 9 9 8 7 7 6 8,0 и более 10 9 8 7 7 6 60 Таблица П-4 Количество участков при контроле по схемам рис. П-2,б, в не менее d/D 0 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 и более 4 3 3 3 3 3 3 f/D 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 4 4 3 3 3 3 3 4 4 4 3 3 3 3 4 4 4 4 3 3 3 4 4 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 5 5 4 4 4 4 4 5 5 5 4 4 4 4 5 5 5 5 4 4 4 6 5 5 5 5 4 4 4,0 и более 6 6 5 5 5 5 4 Таблица П-5 Выбор напряжения на трубке рентгеновского аппарата в зависимости от радиационной толщины контролируемой отливки Радиационная толщина, мм Напряжение на трубке, кВ, не более 150 До 10 включительно Свыше 10 до 20 включительно 200 " 20 " 30 " 300 " 30" 40" 400 Свыше 40 1000 44 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица П-6 Диапазоны радиационных толщин при контроле с использованием источников Т - излучения и ускорителей электронов Источник излучения Иридий - 192 Кобальд - 60 Ускоритель электронов Радиационная толщина, мм От 5 до 100 включительно От 30 до 200 включительно От 50 до 400 включительно 4.4. Для защиты радиографической пленки от обратного рассеянного излучения рекомендуется кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, экранировать свинцовой фольгой (листовым свинцом) толщиной 1-3 мм. 4.5. В качестве эталонов чувствительности рекомендуется использовать проволочные эталоны чувствительности с диаметром проволок 0,100; 0,125; 0,160; 0,200; 0,250; 0,320; 0,400; 0,500; 0,630; 0,800; 1,000; 1,250; 1,600; 2,000; 2,500; 3,200; 4,000 мм. Таблица П-7 Толщина усиливающих экранов Источник излучения Рентгеновский аппарат с напряжением, кВ: до 300 свыше 300 Иридий - 192 Кобальд - 60 Ускоритель электронов Толщина экрана, мм 0,05-0,10 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20-0,50 0,50-1,00 Допускается также использование других эталонов чувствительности, обеспечивающих получение приведенных в табл. П-1 или меньших значений чувствительности. 4.6. В качестве ограничительных меток и маркировочных знаков следует использовать метки и знаки (цифры и буквы русского или латинского алфавитов) из свинца или другого материала, обеспечивающего получение их четких изображений на снимках. Рекомендуется использовать приведенными в табл. П-8. маркировочные 45 знаки с размерами, Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России Таблица П-8 Рекомендуемые размеры маркировочных знаков, мм Радиационная толщина, мм высота 5 8 12 18 До 10 включительно Свыше 10 до 40 включительно " 40" 80" Свыше 80 Размеры знаков ширина толщина 3 1,0 5 1,5 8 3,5 12 5,0 5. ФОТООБРАБОТКА И РАСШИФРОВКА СНИМКОВ 5.1. Фотообработка радиографических снимков должна выполняться соответствии с рекомендациями изготовителя радиографической пленки. в 5.2. Расшифровку снимков следует осуществлять после их полного высыхания в специально предназначенном для расшифровки затемненном помещении. 5.3. Для расшифровки снимков следует использовать негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами освещенного поля, обеспечивающие яркость освещенного поля не менее 10П+2 кд/м2, где П - максимальная оптическая плотность изображения проконтролированного участка отливки на снимке. 5.4. Снимок, предъявляемый следующим требованиям: к расшифровке, должен удовлетворять 5.4.1. На изображении контролируемого участка не должно быть пятен и полос, являющихся результатом дефекта, загрязнения или повреждения эмульсионного слоя. 5.4.2. Должны быть видны четкие изображения ограничительных меток, маркировочных знаков и эталонов чувствительности. 5.4.3. Оптическая плотность изображения контролируемого участка не должна быть менее 1,5 и более 3,5. 5.4.4. Разность оптических плотностей любых контролируемого участка не должна быть более 1,0. точек изображения 5.4.5. Чувствительность контроля, определяемая по изображению на снимке эталона чувствительности, не должна превышать значений, приведенных в табл. П-1. 5.5. При расшифровке снимков определяются вид дефектов и их размеры, предусмотренные правилами контроля. 46 Документ из полнотекстовой базы данных НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России 5.6. За размеры дефектов при расшифровке снимков принимаются размеры их изображений на снимках. Наибольший размер дефекта на снимке определяется как наибольшее расстояние между самыми удаленными друг от друга его краями. 5.7. Измерение размеров дефектов на снимках производится:   при размерах до 1,5 мм - измерительной лупой; при размерах свыше 1,5 мм - измерительной линейкой. 5.8. Измеренные на снимке размеры дефектов более 1,0 мм округляются до ближайших значений из ряда 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 и т.д. 5.9. Допускается использовать для определения размеров дефектов специальные шаблоны и трафареты, обеспечивающие возможность измерения дефектов с погрешностью не более 0,5 мм. 6. ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ 6.1. Результаты контроля фиксируются в журнале, в который заносятся основные сведения о проконтролированной отливке, номер технологической карты, по которой осуществлялся контроль, полученная чувствительность контроля, сведения о выявленных несплошностях и включениях, результатах контроля после исправления дефектов, фамилия контролера, осуществлявшего контроль, и расшифровщика, производившего расшифровку снимков и оценку качества отливки. 6.2. На основании результатов контроля, записанных в журнале, составляется заключение о результатах контроля, в которое должны входить: 1) наименование предприятия, выполнявшего контроль; 2) наименование, шифр или обозначение (номер) отливки; 3) номер чертежа; 4) номера проконтролированных участков; 5) класс отливки; 6) объем контроля и правила, по которым выполнялась оценка качества отливки; 7) сведения о выявленных несплошностях и включениях; 8) сведения о количестве ремонтов и результатах контроля после ремонта дефектных участков; 9) оценка качества отливки по результатам контроля. При необходимости в заключение дополнительные сведения. 47 могут также включаться другие

Описание:

Статус: действующий

Обозначение: ПНАЭ Г-7-025-90

Название русское: Стальные отливки для атомных энергетических установок. Правила контроля

Дата введения: 1992-01-01

Разработан в: Госпроматомнадзор СССР

Утверждён в: Госпроматомнадзор СССР (29.05.1991)

Область и условия применения: Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭГ-7-008-89)".
Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭГ-7-008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок.

Заменяет собой: 05-82 «Правила контроля стальных отливок для атомных энергетических установок»

Оглавление: 1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК
3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК
3.1. Контроль химического состава металла
3.2. Контроль механических свойств металла
3.3. Контроль коррозионных свойств сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей
3.4. Контроль содержания ферритной фазы в стали аустенитного класса
3.5. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок
3.6. Контроль капиллярным или магнитопорошковым методами
3.7. Контроль отливок радиографическим и ультразвуковым методами
3.8. Контроль гидравлическим испытанием
4. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТЛИВОК
4.1. Химический состав и механические свойства
4.2. Коррозионные свойства сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей
4.3. Содержание ферритной фазы в сталях аустенитного класса
4.4. Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок
4.5. Капиллярный или магнитопорошковый контроль
4.6. Ультразвуковой контроль
4.7. Радиографический контроль
4.8. Гидравлическое испытание
5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА КРОМОК ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ, ВХОДЯЩИХ В СОСТАВ СВАРНО-ЛИТЫХ КОНСТРУКЦИЙ
6. КОНТРОЛЬ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ
7. КОНТРОЛЬ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ОТЛИВОК
8. МАРКИРОВКА И ДОКУМЕНТАЦИЯ
9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
3. СХЕМЫ И ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ
4. МАТЕРИАЛЫ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
5. ФОТООБРАБОТКА И РАСШИФРОВКА СНИМКОВ
6. ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

Текст документа ПНАЭ Г-7-025-90

ПНАЭ Г-7-025-90

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ ДЛЯ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ

Дата введения 1992-01-01

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Госпроматомнадзора СССР от 29 мая 1991 г. N 6


Настоящие Правила обязательны для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)".

ВВОДЯТСЯ ВЗАМЕН "Правил контроля стальных отливок для атомных энергетических установок (ПГА 05-82).

Настоящие Правила контроля подготовлены к изданию Научно-техническим центром по ядерной и радиационной безопасности при Госатомнадзоре России.

РАЗРАБОТЧИКИ: Е.Ю.Ривкин, B.E.Можаров


Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю стальных отливок (включая заготовки электрошлаковой выплавки - ЭШВ), используемых для изготовления оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89)". Настоящие ПК устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля, а также нормы оценки качества стальных отливок.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Контроль качества отливок осуществляется в процессе их производства в целях выявления и устранения обнаруженных отступлений от технологии их изготовления и при приемке отливок.

1.2. В процессе производства отливок контрольными службами предприятия-изготовителя контролируются:

1) качество шихтовых и шлакообразующих материалов и их подготовка;

2) соблюдение требований проведения процессов выплавки и выпуска стали из печи;

3) подготовка разливочных ковшей и их подогрев перед разливкой;

4) состояние модельной оснастки;

5) качество и свойства исходных формовочных материалов;

6) качество и свойства формовочных и стержневых смесей;

7) сушка форм и стержней;

8) качество сборки форм и продолжительность простаивания собранной формы до заливки;

9) температура жидкого металла в ковше перед заливкой;

10) продолжительность охлаждения отливки в форме;

11) качество исходных материалов (расходуемых электродов, затравок, флюсов, сварочных материалов, раскислителей, модификаторов) для ведения процесса ЭШВ;

12) качество подготовки к работе оснастки (кристаллизатора поддона, инвентарной головки) для ведения процесса ЭШВ;

13) соблюдение технологического процесса ЭШВ;

14) соблюдение требований по отбору проб для определения механических свойств и химического состава стали;

15) соблюдение требований проведения термической обработки;

16) соблюдение требований выполнения сварочных операций при исправлении дефектов, а также соответствие применяемых при исправлении отливок сварочных материалов требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения (ПНАЭ Г-7-009-89)".

17) квалификация сварщиков.

1.3. В зависимости от назначения оборудования и трубопроводов и условий их эксплуатации отливки, используемые в них, подразделяются на классы согласно табл.1. Класс отливки устанавливается проектной (конструкторской) организацией и указывается в чертеже детали или заказной документации на отливку.

1.4. Отливки подвергаются контролю и испытаниям в соответствии с указаниями табл.2.

1.5. При проведении дополнительных испытаний, не предусмотренных настоящим нормативно-техническим документом (НТД), необходимость их выполнения и нормы оценки качестве должны учитываться в чертеже или технических условиях на поставку отливок и согласовываться с предприятием-изготовителем.

1.6. Все подготовительные и контрольные операции, а также последовательность их проведения должны устанавливаться производственно-технологической документацией (ПТД) предприятия-изготовителя.

1.7. Оценка качества отливок осуществляется предприятием-изготовителем согласно требованиям настоящего НТД.

1.8. Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего НТД, а также требованиям соответствующей производственно-технологической документации и фиксироваться в журнале технологических процессов или других документах, установленных предприятием-изготовителем.

1.9. К выполнению контроля качества отливок и мест исправления дефектов в них допускаются дефектоскописты, аттестованные в порядке, предусмотренном для аттестации контролеров согласно документу "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭ Г-7-010-89)".

1.10. Квалификация сварщиков, выполняющих исправление дефектов литых заготовок с помощью сварки, должна соответствовать требованиям документа "Правила аттестации сварщиков атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-003-87)".

Таблица 1

Классы стальных отливок

Класс отливок	Расчетное давление в оборудовании и трубопроводах, МПа	Группа оборудования или трубопроводов, в которых используются литые детали
	Независимо от давления
	Свыше 1,6 до 5,0

Таблица 2

Объем контроля и испытания отливок

Вид контроля и испытания отливок	Класс отливок
Контроль химического состава стали
Испытание на растяжение:
при нормальной температуре:
определение относительного удлинения
при рабочей (повышенной) температуре:
определение временного сопротивления
определение предела текучести
определение относительного сужения
Испытание на ударный изгиб при нормальной температуре (за исключением заготовок ЭШВ из стали аустенитного класса)
Контроль твердости отливок
Контроль коррозионных свойств стали аустенитного класса и высокохромистых сталей
Внешний осмотр. Контроль размеров, массы и качества поверхности отливок
Контроль отливок капиллярным или магнитопорошковым методом
Радиографический или ультразвуковой контроль отливок
Контроль отливок гидравлическим давлением
Контроль свариваемых кромок (кромок под сварку)

Примечания: - контроль и испытания, по результатам которых производится приемка отливок; - контроль и испытания, результаты которых являются информационными и включаются в сертификат; - контроль и испытания, проводимые по требованиям чертежа.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК

2.1. Промышленное изготовление отливок допускается только после отработки технологического процесса на опытных отливках, проверки их качества и при наличии акта на внедрение литейной технологии.

2.2. Все опытные отливки проверяются на соответствие их размеров требованиям чертежа путем контрольной разметки. При неудовлетворительных результатах разметки модельная оснастка исправляется и производится корректировка литейного технологического процесса.

2.3. Каждая опытная отливка должна подвергаться контролю в полном объеме всеми методами испытаний, указанными в конструкторской документации и в табл.2 для отливок данного класса. Контроль выполняется в соответствии с разделом 3 настоящего НТД.

2.4. В случае невозможности проведения контроля отдельных мест опытных отливок неразрушающими методами их контроль должен выполняться методом вырезки и исследования темплетов. Количество и схема вырезки темплетов устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с проектной организацией.

2.5. Оценка качества опытных отливок осуществляется предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями настоящего НТД и конструкторской документации.

2.6. Опытные отливки при соблюдении всех требований настоящего НТД и технических условий на поставку разрешается использовать по назначению.

2.7. В процессе изготовления и исследования опытных отливок устанавливаются места, недоступные для контроля неразрушающими методами. Установленные места указываются в конструкторской документации.

2.8. Литейный технологический процесс считается отработанным и оформляется актом на внедрение его в производство, если количество и размеры несплошностей, выявленных в опытных отливках неразрушающими методами контроля, а также вырезкой и исследованием темплетов, не превышают норм, установленных настоящим НТД и техническими условиями на поставку отливок.

2.9. В случае невозможности отработки литейного технологического процесса до уровня, обеспечивающего изготовление опытных отливок, удовлетворяющих требованиям п.2.8 настоящего НТД по внутренним несплошностям, проектной организацией совместно с предприятием-изготовителем должна быть пересмотрена конструкция детали в целях повышения ее технологичности при изготовлении литьем или другим способом формообразования. Отработка литейного технологического процесса для детали пересмотренной конструкции должна производиться заново.

2.10. В тех случаях, когда невозможно повысить технологичность литой детали или изготовить ее сварно-литой, внутренние дефекты в штатных отливках необходимо исправлять до состояния, соответствующего требованиям настоящего НТД.

2.11. Акт на внедрение литейного технологического процесса в производство составляется предприятием-изготовителем и утверждается его техническим руководством.

2.12. По результатам изготовления головного образца отливки составляется акт о запуске его в производство, который для отливок 1-го и 2-го классов согласовывается с местным органом Госпроматомнадзора СССР.

3. МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

3.1. Контроль химического состава металла

3.1.1. Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям технических условий на их поставку, за исключением заготовок ЭШВ, производится на пробах, отбираемых от каждой плавки в соответствии с ГОСТ 7565-73*. Пробы следует маркировать номером или кодом плавки.
______________
ГОСТ 7565-81

3.1.2. Проверка соответствия химического состава металла заготовок ЭШВ требованиям технических условий на их поставку осуществляется:

для отливок 1-го класса - на каждой заготовке;

" " 2-го класса - на двух заготовках из партии;

" " 3-го класса - на одной заготовке из партии.

Партия должна состоять из 25 заготовок (не более), выплавленных из расходуемых электродов одного размера, одной исходной плавки, по одинаковому технологическому процессу. Допускается включать в партию заготовки, каждая из которых выплавлена с расходуемыми электродами одной марки стали двух разных плавок при одинаковом расположении их в пакете и одинаковом процессе плавки.

3.1.3. Пробы для определения химического состава металла заготовок ЭШВ должны отбираться из специального припуска для отбора проб. Для заготовок ЭШВ 2-го и 3-го классов допускается отбирать пробы из припуска на механическую обработку на глубине не менее 3 мм от поверхности отливки.

3.1.4. Химический состав материала отливки определяется ПО ГОСТ 12344-88 *, ГОСТ 12345-88 **, ГОСТ 12346-78 , ГОСТ 12351-2003;

Допускается использование метода фотоэлектрического спектрального анализа по ГОСТ 18895-81* или по согласованию с головной материаловедческой организацией других методов при условии обеспечения точности определения химического состава данного материала, установленного указанными стандартами.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 18895-97 . - Примечание изготовителя базы данных.

3.1.5. Арбитражный анализ производится только методами, установленными стандартами, указанными в п.3.1.4.

3.2. Контроль механических свойств металла

3.2.1. Механические свойства металла определяются на образцах, отбираемых после окончательной термической обработки механическим или анодно-механическим способом.

3.2.2. Отбор образцов для определения механических свойств металла отливок, за исключением отливок ЭШВ, должен производиться согласно табл.3.

Таблица 3

Порядок отбора заготовок образцов для контроля механических свойств металла

Класс стали	Класс отливки	Толщина стенки отливки , мм	Отбор заготовок образцов
Высокохромистый и аустенитный			От пробы по ГОСТ 977-75* или от отдельно отлитой или прилитой пробы
Перлитый			От пробы по ГОСТ 977-75*
			От специального пропуска на отливке (рис.1 и 2) или от отдельно отлитой (рис.3) или прилитой (рис.4 и 5) пробы

______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 977-88 . - Примечание изготовителя базы данных.

3.2.3. Отдельно отлитая или прилитая проба для сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей должна иметь сечениех, - расчетная толщина стенки отливки в состоянии термообработки, определяющая выбор материала. Определяющая стенка указывается проектной организацией в чертеже литой детали. Для сталей перлитного класса размер одной из сторон пробы должен быть не менее расчетной толщины стенки , а размеры двух других сторон - не менее тройной ее толщины 3.

Пример отбора образцов из специального припуска приведен на рис.1 и 2, а из отдельно отлитой и прилитой пробы размерами 3х3х - на рис.3-5.

Рис.1. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на отливке

Рис.1. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на отливке

Примечание. Тепловой буфер отрезается после окончательной термической обработки

Рис.2. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от специального припуска на заготовке ЭШВ

Рис.2. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств
от специального припуска на заготовке ЭШВ

Рис.3. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из отдельно отлитой пробы

Рис.3. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из отдельно отлитой пробы

Рис.4. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от прилитой пробы на отливе

Рис.4. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств от прилитой пробы на отливе

Рис.5. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из прилитой пробы

Рис.5. Схема отбора образцов для испытаний механических свойств из прилитой пробы

3.2.4. Отдельно отлитая проба должна быть той же плавки, изготовлена тем же способом и подвергаться термической обработке в той же садке и по тому же режиму, что и проверяемая отливка.

3.2.5. Отбор образцов для определения механических свойств металла из темплета, вырезанного из специального припуска на термически обработанной отливке, необходимо производить так, чтобы от любой точки поверхности припуска продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки, а центр образцов (середина длины) находился от торцевой поверхности припуска на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.6. Отбор образцов для определения механических свойств металла из отдельно отлитой или прилитой термически обработанной пробы размерами 3х3х необходимо осуществлять так, чтобы продольные оси образцов проходили на расстоянии, равном 1/4 толщины стенки от поверхности пробы, а центр образцов (середина длины) находился от ближайшего торца пробы на расстоянии, не меньшем толщины стенки.

3.2.7. Положение образцов при их отборе из отдельно отлитой или прилитой пробы размерами х не регламентируется.

3.2.8. Отбор образцов для определения механических свойств металла заготовок ЭШВ из стали всех классов должен выполняться в соответствии с п.3.2.1 из специального припуска на отливки. Припуск для отбора образцов должен указываться в чертеже отливок. Пример отбора образцов приведен на рис.2.

Отбор образцов от заготовок ЭШВ из стали перлитного класса с толщиной стенки свыше 50 мм проводится с соблюдением требований пп.3.2.5-3.2.10. Отступление от этих требований с учетом конфигурации и размеров отливки, а также вида термической обработки допускается по согласованию с головной материаловедческой организацией.

Положение образцов не регламентируется для отливок ЭШВ из сталей аустенитного класса, а также углеродистых, кремнемарганцовистых и высокохромистых сталей.

3.2.9. Схема отбора образцов для определения механических свойств металла отливок разрабатывается предприятием-изготовителем и указывается в ПТД.

3.2.10. Требования пп.3.2.5 и 3.2.6 могут быть выполнены с применением теплового буфера, который может представлять собой продолжение торцевой части темплета для отбора образцов на величину, равную толщине стенки, путем удлинения этой торцевой части при литье или присоединения к ней сваркой с частичным проплавлением отдельно изготовленного буфера толщиной, равной толщине стенки из стали аналогичного класса.

3.2.11. Испытания механических свойств должны проводиться на образцах из прилитой или отдельно отлитой пробы размерами х и 3х3х

ПРАВИЛА И НОРМЫ В АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКЕ

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

ПНАЭ Г-7-015-89

Датавведения

Москва 1990

ПНАЭ Г-7-015-89

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ

ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ),

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Магнитопорошковый контроль

Дата введения 1990-07-01

Методики распространяются на сварные соединения и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ, контролируемые в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля" (ПНАЭ Г-7-010-89) и на основные материалы (полуфабрикаты), контролируемые в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Методики устанавливают требования к проведению контроля, уровень чувствительности, виды и способы намагничивания, а также требования к средствам и организации контроля.

Данные методики разработаны в соответствии с ГОСТ 21105-87.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на обнаружении с помощью ферромагнитных частиц магнитных полей рассеяния, возникающих над поверхностными и подповерхностными несплошностями металла контролируемого объекта при его намагничивании.

Метод предназначен для выявления несплошности металла (трещин, закатов, непроваров, включений, флокенов и т.п.) изделий и ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью не менее 40. Метод не гарантирует выявление несплошностей, плоскости которых параллельны контролируемой поверхности или составляют с ней и направлением намагничивающего поля угол менее 30°.

1.2. Магнитопорошковый метод позволяет контролировать полуфабрикаты, изделия, сварные соединения и наплавки любых размеров и форм.

Необходимым условием для проведения магнитопорошкового контроля является наличие доступа к контролируемой поверхности, достаточного для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторных средств и визуального ее осмотра.

1.2.1. Проведение контроля в вечернее и ночное время снижает внимание дефектоскописта.

1.3. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется следующими характеристиками:

Магнитной индукцией ;

Остаточной магнитной индукцией ;

Коэрцитивной силой ;

Шероховатостью контролируемой поверхности;

Формой и размером контролируемого объекта;

Напряженностью намагничивающего поля;

Толщиной немагнитных покрытий;

Ориентацией намагничивающего поля по отношению к плоскости несплошности металла;

Качеством дефектоскопических средств;

Освещенностью контролируемой поверхности.

1.4. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных несплошностей устанавливаются три условных уровня чувствительности, определяемых минимальной шириной и протяженностью условного дефекта. При этом под условным дефектом понимается поверхностный дефект в форме плоской щели с параллельными стенками, ориентированный перпендикулярно к контролируемой поверхности и направлению магнитного поля, и с соотношением глубины к ширине, равным 10.

1.5. Условные уровни чувствительности в зависимости от размеров условных дефектов и шероховатости контролируемой поверхности приведены в табл.1.

Таблица 1

1.6. Необходимость и объем магнитопорошкового контроля, а также нормы оценки качества и уровень чувствительности при контроле полуфабрикатов и основного металла изделий должны соответствовать установленным стандартам (техническим условиям) на полуфабрикаты и (или) конструкторской документации на изделие, а при контроле сварных соединений и наплавок - требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля" ПНАЭ Г-7-010-89.

1.7. Контролю магнитопорошковым методом подлежат поверхности изделий (полуфабрикатов), определенные в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации для сварных соединений и наплавки в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

1.8. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам контроля, в которых указываются как минимум следующие сведения:

Номер документа, по которому проводится контроль;

Обозначение типов (групп) контролируемых полуфабрикатов, изделий или сварных соединений и наплавок с указанием в необходимых случаях номера чертежей изделия и стадии для проведения контроля;

Наименование изделия;

Объем контроля;

Эскиз детали с указанием габаритных размеров (при необходимости);

Размеры, расположение контролируемых участков и зоны перекрытия участков;

Условный уровень чувствительности;

Шероховатость контролируемой поверхности;

Вид и способ намагничивания;

Значение намагничивающего тока или напряженности магнитного поля;

Средства контроля (аппаратура, материалы);

Освещенность контролируемой поверхности;

Нормы оценки качества;

Необходимость размагничивания.

1.9. При применении новых методических и аппаратурных решений с учетом специфики контролируемого объекта допускается разработка другого документа, составленного с учетом настоящей методики и согласованного с головной материаловедческой организацией.

2. АППАРАТУРА ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Для контроля магнитопорошковым методом используется следующая аппаратура:

Универсальные (стационарные, передвижные, переносные) и специализированные магнитопорошковые дефектоскопы;

Источники освещения контролируемой поверхности;

Приборы для измерения величины напряженности намагничивающего поля и (или) тока с погрешностью измерения не более 10%, концентрации магнитной суспензии, освещенности и облученности контролируемой поверхности;

Размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня размагниченности;

Контрольные образцы;

Другая вспомогательная аппаратура и средства контроля.

2.2. Магнитопорошковые дефектоскопы должны обеспечивать возможность создания напряженности магнитного поля на поверхности контролируемого объекта, определяемой по пп.4.3.4 и 4.3.6.

2.3. Дефектоскопы, в которых намагничивание изделий осуществляется переменным, выпрямленным или импульсным токами, при контроле способом остаточной намагниченности должны обеспечивать выключение тока в момент времени, при котором значение остаточной индукции составляет не менее 0,9 ее максимального значения для данного материала при выбранном режиме.

2.4. Допускается применение специализированной аппаратуры и других средств контроля, в том числе и иностранных фирм, при условии соблюдения техники безопасности и требований к контролю по настоящей методике. Применение их должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией.

2.5. Измерительные приборы, применяемые при контроле, подлежат периодической поверке службами метрологии и стандартизации в установленном на предприятии порядке.

3. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. В качестве индикаторов несплошностей при магнитопорошковой дефектоскопии используются черные или цветные магнитные, магнитолюминесцентные порошки или их суспензии со следующими диапазонами зернистости:

для суспензии - не более 50 мкм;

для сухого способа - не более 150 мкм.

3.2. Каждая партия материалов для дефектоскопии должна быть проконтролирована на:

Наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов и др. сведений) с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или техническим условиям на контролируемые материалы, а также требованиям настоящего методического документа;

Отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;

Действие срока годности.

Допускается входной контроль качества (выявляющей способности) магнитных порошков проводить с помощью прибора АКС-1С (анализатора концентрации суспензии) по методике, разработанной головной отраслевой организацией.

3.3. Нормы расхода материалов устанавливаются предприятием - производителем работ.

3.4. При приготовлении магнитных суспензий содержание черного, цветного или люминесцентного порошков в дисперсной среде должно соответствовать рекомендации производителя порошка, указанной в руководстве по его применению. В случае отсутствия рекомендации производителя порошка содержание магнитного порошка в 1 л дисперсионной среды должно составлять: черного - 25±5 г, магнитолюминесцентного - 4±1 г. Составы магнитных суспензий приведены в рекомендуемом приложении 1.

3.5. В качестве дисперсионной среды для приготовления магнитных суспензий применяются: вода, керосин, масло и смесь керосина с маслом.

При использовании магнитолюминесцентного порошка дисперсионная среда не должна гасить люминесценцию индикатора и создавать дополнительный люминесцирующий фон, затрудняющий расшифровку индикаций.

В состав водных магнитных суспензий должны входить поверхностно-активные, антикоррозионные и антивспенивающие компоненты.

3.6. Вязкость дисперсной среды суспензии не должна превышать 36·10 м /с (36 сСт) при температуре контроля. При вязкости носителя выше 10·10 м /с (10 сСт) в производственно-технологической документации должно быть указано время отекания основной массы суспензии, после которого допустим осмотр изделия.

3.7. Водную магнитную суспензию необходимо оберегать от масла, которое вызывает коагуляцию магнитного порошка, что снижает ее чувствительность к выявлению несплошностей.

3.8. Концентрация магнитной суспензии при неодноразовом использовании проверяется перед проведением контроля прибором АКС-1С или ему аналогичным.

3.9. Качество готовой магнитной суспензии перед проведением контроля проверяется на контрольном образце с несплошностями, удовлетворяющими заданному уровню чувствительности контроля.

Методика изготовления и аттестации контрольных образцов приведена в приложении 2.

3.9.1. Допускается применение импортных контрольных образцов и индикаторов поля по согласованию с головной материаловедческой организацией.

3.9.2. Контрольные образцы изготавливаются на предприятиях, их использующих, или в централизованном порядке. При этом допускается использование контрольных образцов с естественными дефектами. Каждый контрольный образец должен быть замаркирован порядковым номером.

3.9.3. К контрольному образцу прилагается паспорт, который должен содержать:

Фотографию образца с выявленными несплошностями;

Материал образца;

Размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);

Заключение об уровне чувствительности;

Режим намагничивания;

Результаты переаттестации;

Условия хранения;

Подпись руководителей службы неразрушающего контроля и метрологии.

3.9.4. Переаттестация контрольных образцов должна проводиться ежегодно. Результаты проверки образцов заносятся в паспорт.

4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо:

Подготовить поверхность и оценить ее пригодность к контролю;

Проверить работоспособность дефектоскопа;

Проверить качество дефектоскопических материалов.

4.1.1. Поверхность, подлежащая контролю, должна быть очищена от шлака, окалины и других загрязнений, мешающих проведению магнитопорошкового контроля. При этом ширина контролируемой зоны сварных соединений принимается согласно нормативно-техническому документу ПНАЭ Г-7-010-89.

4.1.2. Выявленные при визуальном осмотре дефекты должны быть устранены до проведения магнитопорошкового контроля. Шероховатость контролируемой поверхности должна соответствовать значениям, указанным в табл.1.

4.1.3. Подготовка поверхности и устранение дефектов по пп.4.1.1 и 4.1.2 в обязанности дефектоскопистов не входит.

4.1.4. Магнитопорошковый контроль допускается проводить на объектах после нанесения немагнитного покрытия (например, оксидирования, цинкования, хромирования, кадмирования, окраски), если толщина покрытия не превышает 20 мкм.

4.1.5. Поверхность, подлежащая контролю и имеющая следы масла или жирсодержащих суспензий, обезжиривается, если контроль проводится с использованием водной магнитной суспензии, и дополнительно просушивается, если контроль проводится сухим способом. При необходимости (например, для объекта контроля с темной поверхностью) наносится контрастное покрытие толщиной до 20 мкм.

4.1.6. Проверка работоспособности дефектоскопов и качества дефектоскопических материалов осуществляется перед началом смены с помощью измерителей напряженности поля и (или) тока, контрольных образцов и приборов для измерения концентрации суспензии в соответствии с п.3.8.

4.2. При проведении магнитопорошкового контроля выполняются следующие операции:

Выбор способа и режима контроля;

Намагничивание объекта контроля;

Нанесение магнитного индикатора;

Оценка результатов контроля;

Отметка дефектного места;

Размагничивание объекта контроля (при необходимости).

4.3. Выбор способа и режима контроля.

4.3.1. Выбор способа и режима магнитопорошкового контроля проводится в зависимости от магнитных свойств контролируемого металла и требуемой чувствительности. Магнитопорошковый контроль осуществляется способом остаточной намагниченности или способом приложенного поля.

4.3.2. Для оценки возможности применения способа остаточной намагниченности следует пользоваться графиком определения способа контроля, приведенным на рис.1.

Рис.1. График определения способа контроля: А, Б, В - условные уровни чувствительности

Требуемый уровень чувствительности при контроле способом остаточной намагниченности определяется по известным магнитным характеристикам материала объекта контроля (коэрцитивной силе , остаточной индукции ) и кривым А, Б и В, соответствующим условным уровням чувствительности. При этом контроль способом остаточной намагниченности с требуемой чувствительностью возможен в том случае, если остаточная индукция материала при заданном значении коэрцитивной силы равна или больше значения остаточной индукции, определенной на соответствующей кривой.

4.3.3. При невозможности использования способа остаточной намагниченности и при необходимости проведения контроля с более высоким уровнем чувствительности следует применять способ приложенного поля.

4.3.4. Напряженность магнитного поля при контроле способом остаточной намагниченности определяется с учетом достижения магнитного технического насыщения материала изделия. Значения напряженности поля насыщения основных марок сталей приведены в приложении 4.

4.3.5. Контроль магнитомягких материалов, коэрцитивная сила которых 10 А/см, проводится только способом приложенного поля. Для контроля материалов, коэрцитивная сила которых 10 А/см и остаточная магнитная индукция 0,5 Т, могут применяться оба способа.

4.3.6. При контроле способом приложенного поля напряженность магнитного поля, необходимая для обеспечения требуемого уровня чувствительности, определяется исходя из коэрцитивной силы материала объекта контроля по кривым, соответствующим условным уровням чувствительности А, Б, В (рис.2), или рассчитывается по формулам:

; ; соответственно.

Рис.2. Зависимость напряженности приложенного магнитного поля

от коэрцитивной силы контролируемого материала: А, Б, В - условные уровни чувствительности

Значения коэрцитивной силы основных марок сталей приведены в рекомендуемом приложении 4.

4.3.7. Значения напряженности магнитного поля могут быть уточнены экспериментально при контроле конкретных изделий.

4.4. Намагничивание объекта контроля.

4.4.1. Намагничивание контролируемого объекта может проводиться циркулярным, продольным (полюсным) или комбинированным видами с использованием переменного, выпрямленного и импульсного тока или магнитного поля. Виды, способы и схемы намагничивания приведены в табл.2.

Таблица 2

Примечание. 1 - сварной шов; 2 - околошовная зона; 3 - основной металл; Ф -магнитный поток; - намагничивающий ток. Схемы намагничивания, приведенные для сварного соединения, справедливы и для основного материала.

Циркуляционный вид намагничивания осуществляется путем пропускания тока через контролируемый объект или его участки, или через токопроводящий проводник, помещенный в отверстие объекта контроля.

Продольный (полюсный) вид намагничивания осуществляется путем помещения контролируемого объекта или его участков в магнитное поле постоянного магнита, электромагнита или соленоида.

Комбинированный вид намагничивания при контроле осуществляется путем наложения двух ортогонально направленных токов или магнитных полей одновременно способом приложенного поля.

4.4.2. Расчет тока при циркулярном намагничивании можно проводить по формулам, приведенным в рекомендуемом приложении 5.

Для уменьшения нагрева контролируемого объекта рекомендуется применять прерывистый режим намагничивания длительностью от 0,1 до 3,0 с с перерывами между циклами намагничивания до 5 с.

4.4.3. Для выявления различно ориентированных несплошностей намагничивание каждого контролируемого участка проводится в двух направлениях, угол между которыми составляет от 70 до 90°. Расстояние между электродами при циркулярном намагничивании должно быть от 75 до 250 мм. При этом ширина контролируемого участка должна быть не более 0,6 .

4.4.4. С целью исключения пропуска несплошностей в местах стыковки контролируемых участков каждый последующий намагничиваемый участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 20 мм при циркулярном и не менее 30 мм при полюсном намагничивании.

4.4.5. При циркулярном намагничивании способом пропускания тока через контролируемый объект с целью предупреждения прижогов рекомендуется:

Использовать наконечники или прокладки из металла с низкой температурой плавления (свинца, цинка, сплава алюминия и цинка и др.);

Периодически зачищать наконечники электроконтактов, не допуская их почернения;

Включать и выключать ток только при надежном электрическом контакте электрода намагничивающего устройства с объектом контроля.

4.4.6. При контроле изделий в продольном магнитном поле, в разомкнутой магнитной цепи необходимо учитывать влияние на чувствительность контроля размагничивающего фактора, связанного с формой изделия, особенно для изделий, имеющих отношение длины к эквивалентному диаметру меньше 5. В этом случае необходимо:

Составлять контролируемые изделия в цепочку;

Применять удлинительные наконечники;

Применять переменный или импульсный ток намагничивания.

4.5. Нанесение магнитного индикатора.

4.5.1. Магнитный индикатор на контролируемую намагниченную поверхность наносится сухим или мокрым способом в виде порошка или суспензии соответственно.

4.5.2. При сухом способе магнитный порошок напыляется на контролируемую поверхность с одновременным удалением его с бездефектной поверхности слабым потоком воздуха или другим способом.

4.5.3. При мокром способе магнитная суспензия наносится на контролируемую поверхность путем погружения в ванну, распыления или полива слабой струей, не смывающей осевший порошок над несплошностью, с обязательным отеканием ее с поверхности. Для отекания магнитной суспензии поверхность должна быть наклонена.

4.5.4. Магнитный индикатор на контролируемую поверхность при контроле способом приложенного поля наносится одновременно с намагничиванием объекта контроля. Намагничивание прекращается после отекания с контролируемой поверхности основной массы суспензии. При этом под отеканием основной массы суспензии понимается состояние, при котором дальнейшее отекание не изменяет картины отложения порошка над дефектом. Осмотр контролируемой поверхности проводится после прекращения намагничивания.

4.5.5. Наносится магнитный индикатор на контролируемую поверхность при контроле способом остаточной намагниченности после снятия намагничивающего поля, но не позднее чем через 1 ч. Осмотр контролируемой поверхности проводится после отекания основной массы суспензии.

4.5.6. При контроле коротких изделий в продольном поле разомкнутой магнитной цепи, согласно п.4.4.6, магнитный индикатор наносится до разъема объектов контроля. Осмотр допускается проводить по отдельности, после отекания основной массы суспензии.

4.5.7. В зависимости от цвета (фона) контролируемой поверхности следует применять магнитные порошки, создающие наибольшую контрастность изображения несплошностей.

4.6. Оценка результатов контроля.

4.6.1. Результаты контроля оцениваются по наличию на контролируемой поверхности индикаторного следа в виде четкого плотного валика магнитного порошка, видимого невооруженным глазом или с использованием лупы до 7-кратного увеличения и воспроизводимого каждый раз при повторном нанесении магнитной суспензии или порошка, без учета принадлежности его к поверхностной или подповерхностной несплошности. При этом длина индикаторного следа линейной несплошности равна протяженности выявленной несплошности.

4.6.2. Каждая выявленная несплошность должна быть отмечена краской, цветным карандашом или другими способами.

4.6.3. Освещенность контролируемой поверхности при использовании черных и цветных магнитных порошков должна быть не менее 1000 лк. При этом следует применять комбинированное освещение (общее и местное).

При проведении контроля в затемненном помещении с использованием люминесцентных порошков ультрафиолетовая облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 1500 мкВт/см (150 отн. ед. по ГОСТ 18442-80).

Длина волны ультрафиолетового излучения должна быть в диапазоне от 315 до 400 нм.

4.6.4. К ложным индикаторным следам относятся:

Индикации, вызванные контактом с другим ферромагнитным материалом или магнитом, исчезающие после размагничивания;

Размытые нечеткие индикации, вызванные переходом одного сечения изделия к другому;

Размытые нечеткие индикации, вызванные местными изменениями магнитных свойств металла (например, по границам сварных швов);

Индикации в виде широких групп мелких и параллельных осаждений порошка, вызванные избыточным намагничивающим полем.

4.7. Размагничивание.

4.7.1. Необходимость размагничивания, проверка степени размагничивания, а также допустимая норма остаточной намагниченности каждого объекта контроля устанавливаются производственно-технологической документацией на контроль.

4.7.2. Размагничивание осуществляют путем воздействия на деталь знакопеременного магнитного поля с убывающей от начального значения до нуля амплитудой. Размагничивающее поле может быть переменным (промышленной или низкой частоты), постоянным (выпрямленным импульсным), меняющейся полярности и с разной частотой коммутации.

4.7.3. Напряженность начального размагничивающего поля должна быть не менее величины намагничивающего поля, а в случае отсутствия данных о начальном намагничивающем поле - не менее пяти значений коэрцитивной силы материала изделия.

4.7.4. Размагничивание массивных изделий целесообразно проводить по участкам с помощью электромагнитов, плоских катушек, гибкого кабеля, используя при необходимости следующие приемы:

Многократное (повторное) размагничивание изделия или его участка;

Увеличение времени процесса размагничивания до 30-60 с;

Уменьшение частоты магнитного переменного поля;

Вращение объекта контроля в различных плоскостях относительно размагничивающего поля.

4.7.5. При размагничивании коротких объектов контроля, имеющих малое (менее 5) отношение длины к толщине, следует располагать цепочкой или использовать удлинители с целью снижения размагничивающего фактора. Источники размагничивающего поля необходимо размещать таким образом, чтобы ось объекта контроля (особенно длинных деталей) была ориентирована с запада на восток для снижения подмагничивающего поля Земли.

4.7.6. Степень размагничивания определяется с помощью измерителей или градиентометров магнитных полей, например, типа ФП-1, ПКР-1, МФ-22Ф и т.п. с аналогичными характеристиками.

Качественную (ориентировочную) оценку степени размагничивания проводят по притяжению к размагниченному изделию малых ферромагнитных масс, по отклонению стрелки компаса и др.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Отчетная документация (заключение, протокол) по результатам магнитопорошкового контроля сварных соединений оформляется в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

В отчетной документации по результатам магнитопорошкового контроля указывается:

Наименование предприятия, проводившего контроль;

Наименование, шифр или обозначение изделия;

Номер чертежа;

Объем контроля;

Тип прибора и дефектоскопические средства, используемые для контроля;

Дата проведения контроля;

Фамилия и инициалы контролеров, проводивших контроль, с указанием номеров их удостоверений (для контролеров, имеющих личные клейма, допускается фиксация только номеров клейм);

Сведения о выявленных дефектах, их координатах, исправлениях и результатах последующего контроля;

Окончательное заключение о результатах контроля.

5.1.1. Заключение (протокол) по результатам контроля подписывается руководителями службы неразрушающего контроля предприятия, проводившего контроль.

5.2. Результаты магнитопорошкового контроля должны регистрироваться в журнале организацией, проводившей контроль. В журнале необходимо указать сведения, изложенные в п.5.1, со следующими дополнениями:

Номер или наименование технологической карты;

Уровень чувствительности, величина тока или поля намагничивания;

Минимальная освещенность, облученность контролируемой поверхности.

5.3. Требования к отчетной документации для сварных соединений справедливы и для основных материалов (полуфабрикатов).

5.4. Форма журнала устанавливается предприятием, осуществляющим контроль.

5.5. Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля.

Журнал должен храниться на предприятии в архиве службы неразрушающего контроля не менее 5 лет.

5.6. Журнал и заключение могут быть дополнены и другими сведениями, предусмотренными системой, принятой на предприятии.

6. ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

6.1. Участок должен быть оснащен оборудованием, необходимым для обеспечения выполнения контроля, и расположен вдали от ярких источников света и установок, загрязняющих воздух промышленной пылью.

6.2. На участке кроме общего освещения должно быть предусмотрено местное освещение контролируемых поверхностей. Освещенность контролируемой поверхности должна соответствовать требованиям п.4.6.3 методики.

6.3. Во время проведения магнитопорошкового контроля не должны проводиться сварочно-зачистные работы на расстоянии ближе 5 м от рабочей зоны контроля.

6.4. На участке контроля следует предусматривать:

Подводку трехфазной сети переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 380/220 В, а также однофазной сети переменного тока для переносных светильников напряжением 12, 24 или 36 В;

Заземляющую шину;

Мостики, подставки с ограждением, обеспечивающие удобный доступ дефектоскописта к контролируемой поверхности;

Поддоны для сбора отработанной магнитной суспензии;

Шкафы для хранения переносных дефектоскопов, контрольных образцов, дефектоскопических материалов и других средств контроля;

Подводку воды (горячей и холодной);

Подводку сжатого воздуха с редуктором и фильтром от маслосодержащих примесей;

Ванны для магнитной суспензии;

Закрывающиеся металлические ящики для использования обтирочных материалов.

6.5. Участок должен быть укомплектован:

Контрольными образцами с паспортом (не менее одного на дефектоскоп) и дефектограммами с видами индикаторных следов характерных дефектов;

Набором необходимого слесарного инструмента, лупами, цветными карандашами и мелками для разметки контролируемой поверхности и фиксации дефектов;

Дефектоскопическими обтирочными материалами.

6.6. Допускается проводить контроль магнитопорошковым методом на производственных (и монтажных) участках при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований техники безопасности.

7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ

К проведению магнитопорошкового контроля сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89; к проведению магнитопорошкового контроля основного металла (полуфабрикатов) допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в документе ПНАЭ Г-7-010-89.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

При проведении магнитопорошкового контроля должны соблюдаться правила технической эксплуатации электроустановок и требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75.

СОСТАВЫ МАГНИТНЫХ СУСПЕНЗИЙ

Состав 1:
	25±5 г
Хромпик калиевый К C O , ГОСТ 4220-75	5±1 г
Сода кальцинированная, ГОСТ 5100-73*	10±1 г
________________ * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5100-85. Здесь и далее по тексту. - Примечание.
	2±0,5 г
	До 1000 мл
Состав 2:
Порошок магний* черный, ТУ 6-14-1009-79	25±5 г
________________ * Текст соответствует оригиналу. – Прим.ред.
Нитрит натрия, ГОСТ 19906-74	15±2 г
Вещество "Сульфанол", ТУ 6-01-1043-79	2±1 г
Вода водопроводная, ГОСТ 2874-73	До 1000 мл
Состав 3:
Порошок магнитный черный, ТУ 6-14-1009-79	25±5 г
Мыло хозяйственное	1±0,5 г
Сода кальцинированная, ГОСТ 5100-73	12±2 г
Вода водопроводная, ГОСТ 2874-73	До 1000 мл
Состав 4:
Порошок магнитный черный, ТУ 6-14-1009-79	25±5 г
Керосин осветительный, ОСТ 38.01-407-86	500 мл
Масло трансформаторное, ГОСТ 982-80	500 мл
Состав 5:
Порошок магнитный черный, ТУ 6-14-1009-79	25±5 г
Масло нелюминесцирующее (марки РМ)	До 1000 мл
Состав 6:
Порошок магнитный черный, ТУ 6-14-1009-79	25±5 г
Паста (присадка) МК-1, МК-2, ТУ 6-14-26-363-81	28 г
Вода водопроводная, ГОСТ 2874-73	1000 мл
Состав 7:
Концентрат магнитной суспензии "Диагма", ТУ 88УССР 191.017.86	45±5 г
Вода водопроводная, ГОСТ 2874-73	1000 мл

Примечания:

1. В водных суспензиях вместо вещества "Сульфанол" можно использовать вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10), ГОСТ 8433-81 в количественном отношении 5±1 г на 1 л суспензии.

2. Для получения однородной по составу суспензии необходимо вначале все компоненты тщательно смешать с небольшим количеством воды, после чего, не прекращая перемешивания, довести ее объем до требуемого.

3. Способ приготовления мыльно-водной суспензии (состав 3) осуществляется в следующем порядке: мелко измельченное (наструганное) мыло хозяйственное в количестве 1±0,5 г растворить в 100 мл горячей воды (при 50 60 °С). Полученный раствор перелить в содовый раствор с последующим добавлением недостающего количества воды.

Магнитный порошок вначале тщательно перемешивается с небольшим количеством полученного раствора, а затем добавляют оставшуюся жидкость до полного объема.

4. При магнитно-люминесцентном контроле в составах 1, 3, 5 и 6 вместо черного магнитного порошка применяются магнитно-люминесцентные порошки (Люмагпор-ЗБ, ТУ 6-5020-82 или Люмагпор-5, ТУ 6-09-26-438-83) в количественном отношении 4±1 г на 1 л суспензии.

5. Вязкость дисперсионной среды состава 5, содержащего масло трансформаторное, ГОСТ 982-80, при температуре окружающей среды 20 °С не превышает 30·10 м /с (до 30 сСт).

Вязкость дисперсионной среды, содержащей керосин, воду, не превышает 3·10 м /с (3 сСт) при температуре окружающей среды 20 °С.

6. Пасту МК-1, МК-2, черный и магнитно-люминесцентный порошки изготавливает химкомбинат ПО "Краситель" по адресу: 349870, г.Рубежное Ворошиловградской области, пл.Химиков, 2.

Разработчик пасты "Диагма" ВИАМ по адресу: 107005, г.Москва, ВИАМ, заместитель начальника А.Ф.Петраков.

В состав пасты "Диагма" входит черный магнитный порошок.

Вещество "Сульфанол" выпускает Сумгаитское ПО "Химпром".

МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ И АТТЕСТАЦИИ

КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ

1. Контрольный образец изготавливается из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10-15% длиной 110±10 мм, шириной 20±1 мм и толщиной 4-5 мм.

2. После предварительной механической обработки образец шлифуется на глубину 0,2-0,3 мм с шероховатостью поверхности не более 1,6 мкм и азотируется.

3. Азотирование образца проводится в атмосфере аммиака в два этапа:

При температуре 540±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч со степенью диссоциации аммиака 30±3%;

При температуре 580±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч со степенью диссоциации аммиака 60±3%.

Охлаждается образец в печи в атмосфере аммиака до 200 °С с последующей выдержкой на воздухе.

4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуются на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением) до шероховатости, указанной в табл.1, в зависимости от требуемого уровня чувствительности.

5. Толщина азотированного слоя измеряется с помощью металломикроскопа на приготовленном микрошлифе.

6. Для получения искусственных трещин образец устанавливается на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибается до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. Глубина образовавшихся трещин принимается равной толщине азотированного слоя. При этом ширина раскрытия выявленных трещин измеряется на металломикроскопе.

7. Полученные образцы маркируются, подвергаются контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируются.

8. Аттестация контрольных образцов проводится службами неразрушающего контроля и метрологии.

9. Образцы после контроля в соответствии с п.7 должны быть очищены, просушены и храниться в отдельной коробке в сухом помещении.

на контрольный образец N

Контрольный образец из стали марки __________ предназначен для оценки выявляющей способности применяемого магнитного индикатора.

На образце имеется __________ поверхностных трещин. Нумерация трещин отсчитывается от клейма. Размеры трещин представлены в таблице.

Режим намагничивания:

Контрольный образец аттестован (дата) и признан годным для магнитопорошкового контроля по условному уровню чувствительности ____ (А, Б, В).

Фотография контрольного образца прилагается.

Контрольный образец должен храниться в сухом месте в коробке.

ЗНАЧЕНИЯ КОЭРЦИТИВНОЙ СИЛЫ, ОСТАТОЧНОЙ ИНДУКЦИИ

И ПОЛЯ НАСЫЩЕНИЯ ДЛЯ ОСНОВНЫХ МАРОК СТАЛЕЙ

Марка стали	Термическая обработка	Остаточная индукция , Т	Коэрцитивная сила , A/см	Поле насыщения , A/см
	В состоянии поставки	0,8	2,4
	То же	1,17	3,2
22К	"	1,1	5,0
25Л	Нормализация с 880-900 °С, отпуск при 610-630 °С	1,1	3,7
	Закалка с 860 °С, отпуск при 380-420 °С	0,79	22,2
	Закалка с 820 °С, отпуск при 450 °С	0,83	13,6
	Закалка с 820 °С, отпуск при 535 °С	1,03	12,0
		0,82	28,0
16ГНМА	Нормализация с 920-940 °С, отпуск при 620-670 °С	1,1	4,0
10ГН2МФА	Закалка с 850 °C, отпуск при 650 °С	1,18	6,6
15Х2НМФА	Закалка с 920 °С, отпуск при 650 °С	1,2	6,5
08Х14МФ	Закалка с 1000 °С, отпуск при 760-780 °С	0,9	7,8
15Х1М1Ф	Нормализация с 1020-1050 °С, отпуск при 730-760 °С	1,08	5,0
15Х1М1ФЛ	Нормализация с 1020-1050 °С; нормализация с 1000-1010 °С, отпуск при 720-750 °С	1,4	5,3
12ХМ		1,06	3,6
12Х1МФ	Нормализация с 950-980 °С, отпуск при 730-760 °С	1,0	5,7
20ХМ	Нормализация с 880-920 °С, отпуск при 620-650 °С	1,2	5,3
20ХМФА	Нормализация с 980-1000 °С; нормализация с 960-980 °С, отпуск при 710-740 °С	1,3	12,0 6,4
20ХЗМВФ (ЭИ-415)	В состоянии поставки	0,67	14,0
	Закалка с 1050 °С, отпуск при 680 °С	1,33	13,5
16ГС	Закалка с 930 °С, отпуск при 580 °С	-	4,8	-
20ГСЛ	Нормализация с 880-920 °С, отпуск при 520-550 °С	1,15	3,9	-
12ХНЗА	Цементация при 910 °С	0,7
	Закалка с 800-830 °С, отпуск при 160-200 °С	0,8	10,3
20ХНЧФА	Закалка с 850 °С, отпуск при 600 °С	1,15	10,0
25ХГСА	Закалка с 890 °С, отпуск при 630 °С	1,4	9,5
30ХГСА	Закалка с 880 °С, отпуск при 620-640 °С	1,08	12,0	-
34ХНЗМА	Нормализация с 850-870 °С, отпуск при 600 °С	1,17	7,5
38ХА	Закалка с 860 °С, отпуск при 550 °С	1,45
38ХМЮА	Закалка с 940 °С, отпуск при 650 °С, азотирование	1,0	16,2
38ХНЗМФА	Закалка с 850 °С, отпуск при 600 °С	1,15
08Х17Т	Отжиг при 760-780 °С	0,41	4,0
1Х17Н2	Закалка с 1030 °С, отпуск при 350 °С	0,63	32,0	-
	Закалка с 1030 °С, отпуск при 680 °С	0,7	16,0	-
12Х13	Нормализация с 1020 °С, отпуск при 750 °С	1,11	4,0
20Х13	Закалка с 1025 °С, отпуск при 620 °С	0,58	11,1
22КВДП	В состоянии поставки	1,4	3,0	-
1Х14НДЛ	То же	1,05	9,5	-
48ТС (15ХЗМФ)	"	1,25	6,0	-

Примечания:

1. Магнитная проницаемость приведенных выше сталей - более 40.

2. Перечень сталей будет дополняться по мере получения данных по их магнитным характеристикам.

3. Стали 12ХНЗА, 20Х13, 38ХНЗМФА, 30ХГСА относятся к числу азотируемых и могут быть использованы для изготовления контрольных образцов.